止水螺杆检测方法全解析：止水片焊缝、抗拉、镀层与抽样判据

一根止水螺杆上墙之前，能被“看”到的缺陷只占一小部分；真正决定它能不能用的那几个数，全部在图纸和卷尺看不见的地方——焊缝背面有没有成型、牙底还剩多少镀层、整杆拉到多少力才开始屈服。本文只回答四个问题：测什么、用什么工具、读数怎么读、多少算合格。凡是判据，一律给出检测方法、仪器分辨力、取样规则与限值，不出现没有出处的“合格”二字。

与本文角度不同但需要配套阅读的三篇站内文章：五段式止水螺杆进场验收要点讲的是“到货这一天做什么动作、谁签字、资料怎么归档”；材质检测与送检方法讲的是“牌号真伪怎么筛、送检怎么委托、报告怎么核”；止水螺杆使用指南讲的是“怎么用、拧多紧、拆到什么程度”。本文不写验收流程、不写规格计算、不写成本，只写检测方法学与量化判据；规格怎么算见 五段式止水螺杆规格计算，全周期成本口径见 五段式止水螺杆工艺与成本，本文一个字不重复。

先把口径约定写清楚，全文共用这一套：d 为螺杆公称直径（mm）；d₁ 为螺纹小径（mm）；P 为螺距（mm）；A_s 为公称应力截面积（mm²）；F_m 为拉伸试验最大力（kN）；R_m 为抗拉强度（MPa）；R_p0.2 为规定塑性延伸强度（MPa）；A 为断后伸长率（%）；a 为角焊缝焊脚尺寸，即俗称的焊缝高度（mm）；t 为镀层局部厚度（μm）；t̄₁₀ 为同一测点 10 次读数的平均值（μm）。凡涉及经验取值区间的地方都会明确标注，其余数值均给出算式与中间值，可逐步复核。

一、检测对象拆解：一根止水螺杆要测的六个界面

止水螺杆的检测之所以容易做偏，是因为多数人把它当成“一根杆子”来测：量长度、量直径、看外观，然后把整批放过。工程上真正失效的位置不在杆身中段，而在六个界面上——每一个界面都是两种工艺、两种应力状态或两种材料交汇的地方，也是缺陷最容易藏身的地方。检测方法必须按界面来配备，而不是按整根来配备。

界面编号	界面位置	交汇的两种状态	主要失效模式	对应检测方法
J1	止水片与杆身的角焊缝	薄板焊件与圆钢杆身	未熔合、虚焊、烧穿、咬边，水沿焊缝渗漏	外观目测加 10 倍放大、焊缝高度用焊接检验尺、敲击、煤油渗漏
J2	止水片平面自身	止水板与绕流路径	偏心、歪斜、压扁，单侧阻水路径被压缩	游标卡尺三点测偏心、百分表测平面度
J3	墙内段与外杆的连接螺纹	外杆需拆除、墙内段留在混凝土内	滑丝、旋合不足、拆不动被切割	通止规 6g、旋合长度不小于 1.5d、扭矩试拧
J4	杆身全截面	螺纹小径段与光杆段	过载屈服、拉断、材质不足	整杆拉伸试验，测最大力、屈服与断后伸长
J5	表面镀层与基体	锌层与钢基体	镀层偏薄、局部漏镀、起皮，牙底优先腐蚀	磁性测厚或称重法、中性盐雾
J6	分段焊缝（五段式才有）	外杆与中段的对接焊	对接焊未焊透，拆杆时在焊口处断开	外观、测点标记、断开后焊口断面复核

这张表是全文的目录，第二节到第八节逐个界面展开。读的时候可以先建立一个判断：六个界面里有四个（J1、J3、J5、J6）是“看不到”的——焊缝背面、牙底厚度、焊口内断面都在视线之外。检测方法学的全部难点就集中在一件事上：怎么把看不到的东西变成可读的数。这也是后文每一种方法都要交代“取样位置”和“读数规则”的原因。

再补一个容易被忽略的前提：所有破坏性检测都发生在抽样件上，抽样件的结果要能代表批。所以检测方法和抽样方案不能分开讲——同一个判据，用全检得到和在 8 根样品上得到，结论分量完全不同。第六节会把 GB/T 2828.1 的计数抽样方案落到止水螺杆的具体批上。

规格	公称直径 d（mm）	螺距 P（mm）	螺纹小径 d1（mm）	应力截面积 As（mm²）	允许拉力（kN）	扭矩上限（N·m）
D12	12	1.75	10.11	84.3	按专项方案	按专项方案
D15	15	2.00	12.92	143.1	40.5	≤150
D16	16	2.00	13.92	166.9	按同口径折算	≤150
D20	20	2.50	17.29	248.8	73.5	≤250
D25	25	3.00	21.87	396.0	按同口径折算	按专项方案

表中的 D15 与 D20 允许拉力是本文反复使用的判据基准：D15 = 40.5 kN、D20 = 73.5 kN。请注意这两个数是“允许值”，不是“破断值”，第九节会用材质下限反算破断力，两者在 D15 上相差约 2.06 倍，混淆这两个数是最常见的判据误用。

二、止水片焊缝检测：外观、焊缝高度与双面满焊的验证

止水片焊缝是整根螺杆上唯一“用薄板焊在粗杆上”的部位，热输入集中、散热条件差，缺陷类型和普通钢结构焊缝不同：它的缺陷主要不是“焊肉不够”，而是某一面根本没焊——一面焊得饱满，另一面因为翻转换面时没清根、或者杆身遮挡，熔池根本没有熔合到板上。这种缺陷从正面看完全正常，正是“看表面看不出来”的典型。

1. 外观缺陷：五类缺陷的判定特征与判据

外观检查的工具是目测加 10 倍放大镜，判据依据 GB/T 90.1 对紧固件外观质量的一般要求，缺陷分级口径见第六节。下面五类缺陷，每一类都给出在什么位置看、看到什么算超限。

缺陷类型	产生原因	观察位置	判据（超限即不合格）	检测工具
未熔合（虚焊）	电流偏小、坡口有锈或有油、运条过快	焊趾根部，只在本侧可见，必须结合背面成型与渗漏判定	焊道与母材之间有可见缝隙或黑线，单处长度超过 1 mm，或单个焊口累计超过 5 mm	10 倍放大镜、敲击、煤油渗漏
气孔	焊条受潮、保护不良、母材有油污	焊道表面与焊趾	单个气孔直径大于 1.5 mm，或任意 50 mm 长度焊道内气孔数超过 3 个	目测加 10 倍放大镜
咬边	电流偏大、运条角度不当	母材侧焊趾，即止水板或杆身的边缘	剩余母材厚度小于原厚度的 92%，等价于 3 mm 板咬边深度不超过 0.24 mm	焊接检验尺、塞尺、卡尺
烧穿	薄板件电流过大或间隙过大	止水板边缘	止水板上出现任何穿透性孔洞	目测加背光观察
焊瘤与飞溅	运条不稳、焊后未清理	止水板两侧平面	焊瘤凸出止水板平面超过 1 mm，或飞溅颗粒未清除影响整杆穿模	焊接检验尺、直尺

五类缺陷里最需要说明的是咬边的量化口径。多数人按“看起来深不深”判，这样判不可复核。正确做法是：用焊接检验尺的深度尺垂直于母材面插入咬边凹陷处，读数到 0.1 mm；再用卡尺量该处的剩余母材厚度。判据不是“深度小于多少”，而是“剩余厚度不小于原厚度的 92%”——因为咬边的真实危害是母材被减薄，减薄量直接进入承载计算。3 mm 止水板上咬边 0.3 mm，剩余 2.7 mm 即 90%，已超限。

2. 焊缝高度：量焊脚，不量喉厚，也不用卡尺夹焊道

焊缝高度合格的前提是止水片与杆身的连接强度足以传递杆件轴力。工程判据给的是焊脚尺寸，数值口径为 a ≥ 0.7t，t 为止水板厚度；止水片厚 ≥3 mm 时 a ≥ 2.1 mm，取整不小于 2 mm。这个数是焊脚，不是喉厚，喉厚按 45° 等边角焊缝折算为 0.7a，即喉厚 ≥ 1.47 mm。把焊脚当喉厚读，会把合格件判成不合格。

焊接检验尺的读法要交代清楚：把主尺平放在止水板上，让角度尺的两个斜面分别贴住止水板平面与杆身圆柱面，垂直向下推到与焊道最高点接触，角度尺上的刻度就是焊脚 a，精度 0.1 mm。杆身是圆柱面，斜面贴不实，读数会偏小 0.1 至 0.2 mm，所以每个焊口读 4 个位置（互成 90°），取最小值，并要求该最小值不低于下限加 0.2 mm 的贴实误差补偿：t = 3 mm 时四点最小值不小于 2.3 mm 判合格。

止水板厚度 t（mm）	焊脚下限 0.7t（mm）	喉厚下限 0.7a（mm）	四点最小值判据（含 0.2 mm 贴实补偿，mm）	读数工具与精度
3.0（下限）	2.1	1.47	≥2.3	焊接检验尺，0.1 mm
3.5	2.45	1.72	≥2.65	焊接检验尺，0.1 mm
4.0	2.80	1.96	≥3.0	焊接检验尺，0.1 mm
5.0	3.50	2.45	≥3.7	焊接检验尺，0.1 mm

3. 双面满焊怎么验证：看背面成型，不看正面焊道

双面满焊的定义是止水板两侧平面各有一圈连续闭合的角焊缝，正面绕一圈、背面绕一圈，两圈之间隔着 3 mm 板厚。验证的关键在于：从任意一侧看过去，都只能看到本侧焊道，看不到另一侧焊道有没有成型。因此所有有效方法，都是想办法绕过板厚去看背面。

方法	怎么做	读到什么	判据	适用与局限
背面成型目视（翻转 180°）	把整杆翻过来，让刚才背对观察者的那一侧朝上，用 10 倍放大镜沿焊趾绕行一圈	背面是否有一条与正面同样连续、同样饱满的焊道；有无黑线、缺口、未熔合	背面焊道全程连续无断口；任一处断口长度超过 1 mm 即判未满焊	必须做，单根约 20 秒；对“焊肉盖住缝隙”的虚焊不敏感，需配合敲击
敲击听声	0.5 kg 铜锤轻敲止水板背面靠近焊趾处，两侧各 3 点	清脆连续的金属声为熔合；沙哑发闷为未熔合或夹渣；带颤音为空响	6 个敲点全部清脆；任一敲点闷响即判不合格，转做渗漏试验	必须做，单根约 15 秒；仅对未熔合面积较大时敏感，不能替代渗漏试验
煤油渗漏试验	焊缝背面涂白垩粉浆并晾干，正面焊道涂煤油，静置 15 至 30 min 后观察背面白粉	背面白粉是否出现油痕或黄色渗迹	30 min 内背面无任何渗迹为合格；出现油痕即判该处未熔合，不得修补放行	最有效的一项，单根约 35 min（含晾干）；只能在室温 5 ℃ 以上做
抽样破坏断面复核	抽样件沿止水片平面平行于杆身剖开，目视或放大观察两圈焊缝的熔深	两圈焊道是否各自熔入母材，熔深是否达到 0.7t 量级	两圈均有连续熔深，任一侧熔深不足或与母材间有夹层即判该批焊缝不合格	必须做，是唯一能给出定量熔深的办法；取样件不可再用，每批取 1 至 2 根

为什么煤油渗漏试验比目视更可信？因为煤油的表面张力低、黏度小，对宽度 0.01 mm 量级的贯通性缝隙有很强的渗透能力，而人眼在充足光线下能分辨的最小缝隙约 0.05 mm。也就是说，凡是人眼看不到的未熔合，煤油大概率能看到。这就是把煤油渗漏列为“双面满焊”首要验证方法的原因。操作上有一条硬要求：白垩粉必须彻底晾干到不沾手，否则油痕被粉浆吸收后看不出来；涂油前焊缝表面不得有油污与浮锈，否则煤油被表层吸走，渗不到缝隙里。

4. 渗漏试验的执行步骤与现场替代法

煤油渗漏试验在工地试验室或加工棚里做最可靠，但只要备好白垩粉（或滑石粉）、煤油和毛刷，卸车现场同样可以做。标准做法的六个步骤与各自的读数要求如下表。

步骤	动作	读数或观察要求	不合格时的处理
1 清洁	钢丝刷清除焊缝与两侧 10 mm 范围内的浮锈、油污、飞溅	目视无浮锈与油光	重新清理后再做，不得“带污试验”
2 涂粉	在被检面的背面涂白垩粉浆，厚度以覆盖金属本色为准	涂层均匀，无堆积	补涂
3 晾干	自然晾干或热风吹干	手指触摸不沾粉，通常 10 至 20 min	未干不得涂油，否则结果失真
4 涂油	在被检面用毛刷涂煤油，保持湿润	涂油后 5 min 内补涂一次，防止挥发	—
5 观察	静置 30 min，每 5 min 观察一次背面	记录首次出现渗迹的时间与位置	出现渗迹即判不合格
6 翻面	把粉与油的角色对调，重复 1 至 5 步	两侧均有观察记录	只有一侧做过不算完成

现场时间紧时，可以先用气密（肥皂泡）法作初筛：把止水片与杆身围成一个封闭腔，用 0.02 MPa 的压缩空气从一侧焊道外侧充气，焊道另一侧涂肥皂水，出现连续气泡即判漏。这个方法 2 分钟内出结论，适合整批初筛，但压力不能高于 0.05 MPa，压力过高会把微小的虚焊缝隙“压合”而漏判。气密法判漏的件，再用煤油法确认并记录。

渗漏试验的合格件必须做标记，且做过的件不能再作为拉伸试件——煤油会渗入螺纹根部与焊缝微缝，在后续拉伸时形成应力腐蚀源，影响破断位置的可比性。这一条写进记录表单，是为了保证第九节的抽样体系不被“一件多用”污染。

三、整杆抗拉试验：试件截取、夹持、加载与判据

抗拉试验是唯一能直接给出承载力的检测，也是唯一无法在现场做全检的检测。它的问题不在于试验机，而在于试件怎么截、断在哪儿才算有效。一根成品止水螺杆拿到试验机前，必须先决定三件事：截多长、从哪一段截、夹住哪一段。

1. 试件截取位置：避开焊缝热影响区

止水片焊缝的热影响区（HAZ）宽度在 3 mm 薄板件上通常为 6 至 10 mm，在这个区域内金属经过焊接热循环，组织粗化、硬度升高、塑性下降。如果试件的夹持或标距段落在热影响区里，会同时产生两种误差：一是断裂位置提前出现在焊缝附近，掩盖了杆身真实强度；二是测得的断后伸长率明显偏低，把合格材质判成塑性不足。正确的截取原则是标距段与夹持段都落在焊缝热影响区之外，且留出足够的过渡长度。

截取方式	试件长度	夹持部位	记录的有效数据	适用
整杆原样	完整件	两端螺纹段全长夹持	最大力、屈服、断裂位置	首件与抽样验证
截段（保留止水片）	600 mm 以上，止水片居中	两端光杆段各 150 mm	最大力、断裂位置（应断在螺纹段或杆身，不应断在焊缝）	验证含焊缝部位的整体强度
纯杆身截段	400 mm 以上	两端各 100 mm，距焊缝边缘不小于 30 mm	最大力、Rm、Rp0.2、A	验证材质本身的强度与塑性
侧向剖取试样	按 GB/T 228.1 规定的板状或圆棒试样	按试验机夹具规格	Rm、Rp0.2、A 的准确值	仲裁与材质复验

截取长度的下限有一个简单依据：两端夹持段各留 100 至 150 mm，标距段按 5d 取值并留过渡，合计即 400 mm 以上。止水片在中间时，止水片任一侧到相邻夹持端的净距不小于 50 mm，这样断裂若发生在焊缝附近，断裂位置才具备判读意义。下表给出按规格的截取尺寸与热影响区避让量。

规格 d	建议试件总长（mm）	两端夹持长度（mm）	焊缝热影响区估算（mm）	标距与焊缝的最小净距（mm）
D12	≥360	各 100	6 至 8	≥50
D15	≥400	各 120	7 至 10	≥50
D16	≥420	各 120	7 至 10	≥50
D20	≥480	各 150	8 至 12	≥60
D25	≥560	各 180	10 至 14	≥75

2. 夹持方式：螺纹段夹持的三种做法与误差

止水螺杆的试验夹持难点在于没有标准的夹持端头：两端都是螺纹。夹具一旦夹在螺纹上，牙顶会被压溃，夹持段本身先于工作段失效，最大力被低估；夹具夹得太松，试验过程中打滑，测得的力曲线出现台阶，读数不可信。三种可选做法各有误差量级。

夹持方式	做法	方法误差	做法要求	判据与记录
螺纹夹具直接夹	用带牙纹的楔形或 V 形夹具夹住螺纹段	最大力偏低 3% 至 8%（牙顶压溃先失效）	夹持长度不小于 1.5d，夹块牙纹与螺距匹配	试验后检查夹持段牙顶压溃深度不超过 0.2 mm，超过则该数据作废
配对螺母加载	两端各拧上一只同规格螺母，夹具夹螺母，力经螺纹传递至杆身	误差小于 2%，与工程实际受力最接近	螺母旋合长度不小于 1.5d，螺母强度等级不低于配套等级	记录螺母是否有脱扣或变形
加长过渡头	焊接或螺纹连接专用过渡拉头，夹具夹过渡头光杆段	误差小于 2%，但过渡头焊接会在杆端引入新热影响区	过渡头焊缝必须满焊且位于夹持段内	断裂若落在过渡焊缝即判无效，换夹持方式重做

工程上推荐配对螺母加载：它既避开了牙顶压溃，又复现了杆件在墙体内真实的传力路径（拉力经螺母传给杆身），得到的最大力与现场承载最接近。用这种方式时要注意一条：试验前必须确认螺母的配合精度，若通规不能自由旋合，先按第四节处理螺纹，再上试验机——用配合不良的螺母做拉伸，螺纹先失效，得到的“破断力”只反映螺纹，不反映杆身。

3. 加载速率与控制方式

加载速率按 GB/T 228.1 的应力速率控制区间取值。拉伸试验的速率太快，测得的最大力偏高（应变硬化来不及充分发展），速率太慢则耗时但不影响结果。人工操控的万能试验机最常见的错误是“一开始慢慢来、快断时猛加”，导致最大力虚高 3% 至 5%。

参数	弹性段与屈服段	屈服后至破断	读数记录点	不合格表现
应力速率	6 至 60 MPa/s 区间内，取上限的三分之一即 6 至 20 MPa/s	可放宽，通常不大于 0.008/s 的应变速率量级	按秒记录力值	屈服段速率突跳超过设定值 2 倍，数据作废
温度	室温 10 至 35 ℃		记录室温	低于 5 ℃ 时钢材脆性转变，结果偏保守，需注明
同轴度	力作用线与试件轴线偏差不大于 1 mm 或按夹头行程估计		观察断口是否位于标距中部	断口明显偏斜、断在夹持边缘，判数据无效
引伸计	测 Rp0.2 与 A 时必须使用	屈服后拆除引伸计	记录引伸计标距	无引伸计只报最大力，不得报屈服强度

4. 判据：允许值与破断值不是一回事

这里必须把两个概念分开。允许拉力是设计用的荷载上限，D15 取 40.5 kN、D20 取 73.5 kN，它由设计按侧压力、安全系数与材料下限综合确定，是“杆件在工程中允许承受的拉力”。破断力是实测的材料极限，由 A_s 与 R_m 决定，是“杆件在这个力下才断”。判据的正确写法是：

规格	As（mm²）	允许拉力 Fallow（kN）	1.25 Fallow（kN）	Rm = 600 MPa 时破断力（kN）	Rm = 370 MPa 时破断力（kN）	反算安全系数
D15	143.1	40.5	50.63	85.86	52.95	2.12（600 MPa）/ 1.31（370 MPa）
D16	166.9	按同口径折算	—	100.14	61.75	—
D20	248.8	73.5	91.88	149.28	92.06	2.03（600 MPa）/ 1.25（370 MPa）
D25	396.0	按同口径折算	—	237.60	146.52	—

若项目条件允许做整根破坏（不回收试件），整杆拉到破断的完整做法与对拉螺杆的同类试验口径一致，可对照 对拉螺杆受力分析与失效判读。

这张表里最关键的一列是最后的反算安全系数。D15 若按 370 MPa 的低碳下限供货，破断力 52.95 kN 对允许拉力 40.5 kN 的比值只有 1.31，D20 更只有 1.25 —— 也就是说，材质按下限供货时，抽样的破坏性试验在 1.25 倍允许荷载上几乎没有余量。这就是为什么判据必须写成“两式同时满足”，而不能只看“能不能拉到 1.25 倍”。关于牌号真伪的判定，第一节提到的邻近文章有完整流程，本文不重复。

试验记录必须包含六项：试件编号与截取位置、夹持方式、实测最大力、屈服荷载（有引伸计时）、断裂位置（杆身中段 / 螺纹段 / 焊缝热影响区）、断后标距增长量。断裂位置一栏的价值在于追溯：断在杆身中段为正常；断在螺纹段说明螺纹精度或材质有问题；断在热影响区说明焊接热输入过大或截取时避让不足。三种断裂位置对应三种完全不同的整改方向，写清楚断裂位置，一份报告才有诊断价值。

四、螺纹检测：通止规、旋合长度与扭矩试拧

止水螺杆的螺纹检测比普通螺栓螺栓多一层意义：它的外杆是要拆下来的，拆的过程就是一次大扭矩旋出，螺纹的配合状态决定了能不能拆、拆的时候会不会滑丝。所以螺纹要测三样：尺寸精度（通止规）、旋合长度（≥1.5d）、旋合阻力（扭矩试拧）。

1. 通止规 6g：通规过、止规不过

外螺纹的极限量规用法在 GB/T 197 中规定得非常明确，现场最常见的错误是“止规旋进去两圈就算合格”。正确的判读是：

量规	用法	正确结果	错误结果的判读	常见误用
通规（GO）	用手不加外力旋入，应能通过螺纹全长	自由旋合通过全长（旋合长度须满足 1.5d）	旋不到底部即卡住，说明中径偏大或牙型有毛刺，判不合格	用扳手硬拧进去，把通规当止规用
止规（NO-GO）	用手旋入，旋入量不超过 3 圈（每一部分螺纹配合不超过规定扣数）	旋入 3 圈以内即明显卡住	能顺利旋过 3 圈以上，说明中径偏小，判不合格	只旋 1 圈就判合格；或把止规旋到底后判“能过所以合格”
环规与塞规配对	外杆螺纹与配套螺母的互换性	配套螺母拧入 1.5d 不涩	配套螺母在 1.5d 处卡住，判配合不合格	只查杆不查螺母，或不查二者的配合

止规判读的量化口径要说透：止规旋入量以“牙数”计而不是“圈数”，因为不同长度量规的圈数含义不同。工程上的可执行写法是止规旋入不超过 3 个牙距即应卡住；若能旋入 4 个牙距以上，判中径偏小。中径偏小的杆，看上去“很顺”，装螺母时手感也好，但牙型不饱满、承载截面减小，在 150 至 250 N·m 的旋出扭矩下最容易滑丝。

2. 旋合长度 ≥1.5d 的量法与判据

旋合长度指螺母与被连接件之间实际参与受力的螺纹长度，判据是 不小于 1.5d：D15 即 22.5 mm，D20 即 30 mm。量法有三种，精度与适用场合不同。

量法	操作	读数	精度	适用
旋合后用卡尺量外露段	把螺母拧到贴合面，量螺母端面到杆端或到墙面的距离，用杆长减去	旋合长度（mm）	±0.5 mm	现场快检，最常用
纸片标记法	在杆上紧贴被连接件位置夹一片薄纸，拧紧后抽出纸片，量纸片到杆端距离即为可用于旋合的长度	可用旋合长度（mm）	±1 mm	连续批量快检，不损伤螺纹
数扣法	用放大镜数螺杆上完整牙的扣数，乘以螺距	螺距 × 完整扣数（mm）	±0.2 mm	核对“8 至 10 扣”一类扣数要求时使用

D15 的 1.5d = 22.5 mm 对应 11.25 个螺距（P = 2 mm），即至少 11 个完整牙参与受力；D20 的 30 mm 对应 12 个螺距。不足 1.5d 不会立即失效，但会把螺母的受力集中到前几扣：螺纹受力沿轴向的分布是递减的，前 3 扣承担约 50% 的荷载，旋合太短就等于让 2 至 3 扣承担全部拉力，牙面压强按面积反比上升，滑丝阈值下降。这是“螺纹看着够长、用起来却滑丝”的常见原因。

3. 扭矩试拧：用扭矩扳手验证可拆性

上述两项都是静态几何检查，扭矩试拧是动态的：把一个配套螺母拧到规定扭矩再松开，验证螺纹在真实受力路径下不滑、不咬死。判据取杆件自身的扭矩上限 D15 ≤150 N·m、D20 ≤250 N·m，做法是分三级加载到上限的 100%，持荷 5 s 后反向松开。螺纹配合状态可直接查阅 对拉螺杆螺纹饱满度检验，本文只讨论扭矩这一动态判据。

规格	扭矩上限	第一级（50%）	第二级（80%）	第三级（100%）	合格判据
D15	≤150 N·m	75 N·m	120 N·m	150 N·m	三级均无滑丝；反向松开扭矩不超过 0.8 倍加载扭矩；拆下后通规仍可通过
D20	≤250 N·m	125 N·m	200 N·m	250 N·m	同上

扭矩试拧有一个隐藏判据最值得记录：反向松开扭矩与加载扭矩的比值。比值在 0.6 至 0.8 之间说明螺纹处于正常摩擦状态；超过 0.95 说明已经接近咬死（预紧力释放后仍然拧不动），这类杆在实际拆模时大概率拆不出来；低于 0.4 说明螺纹有松动或牙型不饱满。这个比值在每次扭矩试拧中顺手记录，比单独的“拧得动拧不动”信息量大得多。

五、镀层检测：磁性测厚取点、厚度判据与盐雾评级

镀层检测的难点不在于仪器，而在于测点在哪儿。同一根螺杆上，牙顶的锌层最薄（电镀时尖端电流密度高，反而镀层厚但结合差；热镀锌时牙顶棱角处锌层最薄且易磕伤）、牙底最厚、杆身中段最均匀。如果把测点都取在杆身中段，会得到“整根镀层很均匀、都在要求之上”的假象。

1. 磁性测厚仪的取点规则

磁性法测厚适用于镀锌层（非磁性）覆盖在钢基体（磁性）上的场合，依据 GB/T 13912 与 GB/T 5267.1。仪器的基本操作是：在无镀层的同材质标样上校准零点，用已知厚度的标准片校准量程，然后逐点测量。取点规则决定了结果代表性：

规则项	具体做法	理由	违反后的偏差方向
测点数量	每件取 5 个测点：牙顶附近（但探头不压在牙尖上）、牙底、杆身中部两处、止水板平面一处	覆盖镀层的厚度分布高低区间	只测杆身中段，读数偏高 10% 至 25%
单点读数	每个测点连续读 10 次，取算术平均值 t̄10	磁性法单次读数离散度可达 8%	只读 1 次，随机误差 ±10%
避牙顶	探头中心距牙顶棱线不小于 0.5 mm，不得压在牙尖上	牙尖是曲面，探头贴合不良，且棱角处镀层最薄	读在牙尖上，读数偏低 20% 至 40%，把合格件判成不合格
避边角	距止水板边缘不小于 2 mm，距焊缝不小于 3 mm	边角处磁场畸变，读数偏高	读数可虚高 1.5 至 2 倍
基体校准	在同牌号、同表面处理的基体上校准，不得跨材质	基体磁导率不同，零点漂移	系统性偏移 3 至 5 μm
判定取值	以 5 个测点中的最小值作判据，而不是平均值	腐蚀从最薄处开始	用平均值判定，会放过局部薄点

工艺	厚度下限 tmin（μm）	均值判据 1.3 tmin（μm）	面积法参考（g/m²）	依据
热镀锌（按供货双方约定的标准执行）	45	58.5	约 320	GB/T 13912
电镀锌（按供货双方约定的标准执行）	8	10.4	约 57	GB/T 5267.1
热镀锌后离心（小件）	45	58.5	约 320	GB/T 13912
锌铬涂层（非锌）	按合同	按合同	按合同	GB/T 18684

表中热镀锌的 45 μm 与电镀锌的 8 μm 是两条最常用的判据。两者的差别不是“好坏”，而是工艺能力：热镀锌靠锌液与钢反应生成锌铁合金层，厚度本身就在 45 μm 以上，但表面粗糙、有锌瘤，螺纹需二次加工；电镀锌是电沉积，厚度可控但只有几到十几微米，防腐寿命取决于使用环境。判据的写法必须把工艺与厚度对应起来，否则同一根杆会被两种判据判出两个结论。

2. 称重法：磁性法的替代与互校

磁性法测的是局部厚度，称重法测的是平均面密度，两者可以互校。称重法的做法是：取规定面积的样片（一张止水板或一段杆），用精度 0.001 g 的天平称镀前镀后质量，或用退镀液溶去锌层后称质量差，再除以表面积。

3. 中性盐雾：时长、评级与判读

盐雾试验是唯一能在短周期内比较两种镀层防腐能力的加速试验。做法依据 GB/T 10125 的中性盐雾：5% 氯化钠溶液，pH 6.5 至 7.2，箱温 35 ℃，盐雾沉降率 1 至 2 mL/(80 cm²·h)，喷雾角度使试验面与垂直方向成 15 至 30°。

试件状态	建议盐雾时长	首现白锈	首现红锈	判据
电镀锌螺纹件	24 h	不超过 8 h	24 h 内不得出现	24 h 无红锈为合格；白锈面积不超过试面 5%
电镀锌杆身件	48 h	不超过 12 h	48 h 内不得出现	48 h 无红锈为合格
热镀锌件	120 h	不超过 24 h	120 h 内不得出现	120 h 无红锈为合格；白锈面积不超过 10%
热镀锌（厚镀层件，合同约定）	240 h	不超过 48 h	240 h 内不得出现	按合同验收，评级不低于本节表中所列级别

评级方法要把“面积”变成“级”。最可执行的写法是按锈蚀面积占比定级：把试面按 10 等分网格（或直接用透明描图纸描出锈蚀区域量面积），计算白锈或红锈面积占试面面积的百分比，再按下表定级。这种方法不需要图像分析设备，一支记号笔、一把卡尺和一张透明纸就够，可复核性最好。

级别	锈蚀面积占试面比例	白锈（锌腐蚀产物）	红锈（基体腐蚀）	处置
1 级	无可见锈蚀	无	无	合格
2 级	≤5%	允许	不允许	合格
3 级	5% 至 15%	允许	不允许	有条件合格，需注明使用环境
4 级	15% 至 30%	允许	不允许	不合格，判镀层不足
5 级	超过 30%，或出现任何红锈	—	出现即判	不合格，整批加倍取样

盐雾试验有三条判读纪律，写进记录表单才不会被误读。第一，白锈不等于失效，锌的白色腐蚀产物是牺牲阳极的正常表现，只有出现红锈（基体锈）才说明锌层已耗尽。第二，盐雾时长不能直接换算成使用年限，加速比随环境湿度、氯离子浓度、温度变化，从十几倍到几十倍都有可能，因此只能横向比较同工艺、同时长下的评级，不能写“240 h 相当于 20 年”。第三，试样方向与切割面会影响结果，杆件若在试验前被切割，切口处不得涂封，切口本身的锈蚀要单独记录，不计入评级面积。

六、五段式与三段式：省 24% 钢材与真五段的识别

止水螺杆的结构形式直接决定钢材消耗：三段式由“外杆 + 中段 + 外杆”构成，中段整段是止水螺杆；五段式把中段再分为“止水段 + 两段连接段 + 两段可回收外杆”，可回收的那部分在墙体拆模后能拆下重复使用。等效用钢上，五段式比三段式省 24%。但从检测角度看，这个“省”只有在结构真的是五段式时才成立——把三段式的中间那一段加一道虚焊冒充五段，省下的钢材就变成了交付缺陷。

对比项	三段式	五段式	检测时怎么区分
段数与焊接处	3 段，2 处焊接	5 段，4 处焊接（其中 2 处为对接焊）	沿杆身逐段测量，数焊口数量与位置
止水片位置	位于中段中央	位于止水段中央，止水段两侧各有一个对接焊口	量止水片到最近焊口的距离，五段式应为 50 至 150 mm 量级并两侧对称
可回收段	外杆不可拆，整根留在墙内	两端外杆可拆下重复使用	拆杆后核对拆下段长度与螺纹完整性
等效用钢	基准 100%	76%（省 24%）	按根称重，与理论单重比对
典型失效位置	无	对接焊口未焊透，拆杆时在焊口断开	拆杆时观察断口，断面是否全熔透

用钢量的理论值可以用圆钢单重公式算：m = 0.00617 × d²（kg/m）。D15 的 m = 0.00617 × 225 = 1.388 kg/m，D20 的 m = 0.00617 × 400 = 2.468 kg/m。称重比对时要注意螺纹段的实际外廓略大于公称直径，实测单重通常比理论值高 2% 至 5%，属于正常。下表给出三米墙厚的典型配杆的单重估算。

规格	理论单重（kg/m）	三段式整杆长度（墙厚 300 mm + 两侧外露 250 mm）	三段式单根重量（kg）	五段式可回收长度（mm）	五段式单根净投入（kg）
D15	1.388	800 mm	1.11	2 × 200	0.84（省 24%）
D20	2.468	800 mm	1.97	2 × 200	1.50（省 24%）

真五段的四项识别动作

识别真五段不需要破拆，四个动作在卸车现场就能完成，全部给出读数口径：

1. 数焊口：从一端量到另一端，记录每一个焊口的位置（距端头距离）。真五段的焊口是 4 处，分布规律为“端头—焊口1—焊口2—止水片—焊口3—焊口4—端头”，且焊口 1 与焊口 4、焊口 2 与焊口 3 关于止水片对称。焊口 2 与焊口 3 到止水片的距离应相等，差值不大于 10 mm。
2. 量止水片到焊口的距离：真五段的止水段是独立一段，止水片两侧的焊口距止水片边缘在 50 至 150 mm 之间。若焊口紧贴止水片（距离小于 20 mm），说明是“三段加焊”的仿制结构，止水段实际上就是中段的缩短。
3. 核可拆段长度：拆下一侧外杆后，量该段长度与其螺纹段的完整扣数。真五段的可拆段两端都有螺纹、且拆下后墙面一侧的内杆端面应平齐不外凸。可拆段长度与设计值偏差不大于 5 mm。
4. 称重：整根称重与理论值比对，偏差超过 +8% 或 −3% 都要求复核。偏重说明壁厚或杆径超标，偏轻说明分段没有真的分段（用钢量未按五段式减少，或杆径不足）。

这四项里最可靠的是第 1、2 项，因为它们只依赖长度测量，与表面处理、螺纹状态无关，不受镀层和油污影响。第 3 项需要破拆一根，只能在抽样件上做；第 4 项受螺纹外廓影响，作为辅助证据。

识别出真五段之后，还有一个问题要接着问：中间那两处对接焊口自身够不够强？止水螺杆在拆模时是要被拧出来或拉出来的，对接焊口承受的是轴向拉力，而对接焊最容易出现的缺陷是未焊透——焊肉堆得饱满，根部却没有熔合到中心。这类缺陷在拆杆时表现为“拧到一半突然掉头”，断面呈部分亮面、部分暗面。因此对对接焊口要单独做三项检查：目视焊缝是否高出杆身外廓 0.5 mm 以上且无凹陷；用放大镜看焊趾有无环向裂纹；抽样件在拆杆试验后观察断口，全熔透的断口应为完整圆形断面，凡出现环形亮圈即判未焊透。这三项不进入九项自查表，而进入破坏性抽样项，每批做 1 根。

七、抽样方案：GB/T 2828.1 一般检验水平 II 与缺陷分级

前六节的方法都是“对一件怎么测”。本节回答“对一批测多少、怎么判”。止水螺杆属于计数检验的场合：每一件要么合格、要么不合格，缺陷只能计数不能计量。因此适用 GB/T 2828.1 的计数抽样检验程序，取一般检验水平 II、正常检验一次抽样方案。

把缺陷按后果分三级，是抽样方案能不能落地的关键。若所有项目都按同一 AQL 判，要么把次要缺陷（外观轻微）判成致命而过度退货，要么把致命缺陷混在主要项里放过。

缺陷级别	判定标准	本类产品的具体项目	建议 AQL	后果
致命缺陷（CR）	可能导致人身伤害、结构失效或渗漏失效	止水片任一侧未焊（单面焊）、止水片外径小于 3d、止水片厚度小于 3 mm、整杆拉伸破断力低于允许拉力	0（不允许接收）	抽检中发现 1 件即整批不接收
主要缺陷（MA）	影响使用功能、密封或承载	焊缝高度不足下限、咬边超过剩余厚度判据、螺纹通止规超差、旋合长度不足 1.5d、镀层最小值不足下限、止水片偏心超限	1.0	超出接收数即整批判不合格
次要缺陷（MI）	不影响功能，只影响外观或装配便利	气孔超标、焊瘤超过 1 mm、飞溅未清、轻微挤压痕、镀层色泽不均	2.5	超出接收数即整批判不合格

AQL 取值的理由要说清：致命缺陷取 0 是因为后果不可逆（渗漏要凿墙返工、拉断是结构事故），任何抽样数量下都不接受；主要缺陷取 1.0 是与紧固件行业通常口径一致的量级；次要缺陷取 2.5 是给外观类波动留出空间，同时仍然约束整体工艺稳定性。合同或设计文件另有更严要求时，从严执行。

样本量与判定数

按一般检验水平 II 与上述三类 AQL，正常检验一次抽样方案的样本量与判定数如下表。表中 Ac 为接收数（合格判定数），Re 为不接收数，二者关系恒为 Re = Ac + 1。

批量 N（根）	样本字码	样本量 n	致命 Ac（AQL=0）	主要 Ac（AQL=1.0）	次要 Ac（AQL=2.5）
2 至 8	A	n = N（全检）	0	0	0
9 至 90	C	5	0	0	0
91 至 150	E	8	0	0	1
151 至 280	G	13	0	0	1
281 至 500	H	20	0	0	1
501 至 1200	J	32	0	1	2
1201 至 3200	K	50	0	1	3
3201 至 10000	L	80	0	2	5

表里的样本量是“按一般检验水平 II 与对应 AQL 查表得到的工程口径”，实际判定时若合同另有规定以合同为准。它给出的一个反直觉但很重要的结论是：批量在 500 根以内时，主要缺陷的接收数是 0——样本里出现 1 件焊缝高度不足就必须整批不接收。这不是苛刻，而是样本量小的时候统计上无法区分“偶发不合格”与“工艺失控”，只能宁可从严。

破坏性检测（拉伸、煤油渗漏、盐雾）不能按上表抽，因为做过的件不能再用。破坏性项的抽样单独定：每批取 1 至 2 根做整杆拉伸，1 至 2 根做煤油渗漏，1 根做镀层称重或盐雾，批量超过 5000 根时按每 5000 根为一组重复。破坏性项一旦不合格，不适用“加倍取样”，而是直接判该批不接收，因为破断力不足是材质或结构性问题，不会只在某几根上出现。

抽样实施方案：分层与随机

抽样的有效性取决于两件事：样本是否随机、是否覆盖整批。现场最常见的错误是“从最上面一层抽”，因为那样最省力，但码垛最上层的往往是最后装的那部分，可能对应不同批次的钢材。

步骤	做法	记录要求	常见错误
1 划批	同规格、同材质、同工艺、同批生产为一个检验批；不同批次分开	批号、数量、生产日期	混批抽样，一个结论覆盖两个批次
2 分层	按码垛层数等分为上、中、下三层，按比例在各层取	取件层位	只取上层
3 定位	用随机数确定取件位置，不在捆边取（捆边多为外观挑剩或后装）	取件编号	专挑“长得好看”的
4 编号	取出的样本逐根编号，与检测记录一一对应	编号与项目对照表	检测后无法追溯哪根测了什么
5 封样	破坏性抽样件与备样同时封存，备样不得动用	封样照片、见证人	没有备样，争议时无法复检

八、判定规则：从单项读数到批次结论

单项判据和批次结论之间还差一步规则。这一步不写清楚，就会出现“每项都合格但整批不接收”或者“有单项不合格却整批放行”的争议。判定规则要分三层：单项、批次、处理。

判定层级	规则	依据	输出
单项判定（计量项）	每个读数与该规格限值直接比较，取最不利读数（最小值或最大值）判	第二节至第五节的方法	单项合格或不合格
单件判定	任一致命缺陷即判该件不合格；主要缺陷累计 2 项即判不合格；次要缺陷不影响单件判定	缺陷分级表	逐件合格或不合格数
批次判定	不合格品数与 Ac 比较：不超过 Ac 接收，达到或超过 Re 不接收	GB/T 2828.1 一次抽样	批接收或不接收
破坏性项判定	任一破坏性试件不合格即整批不接收，不适用加倍取样	材质与结构性问题不会局部出现	批不接收
抽样外发现	若在抽样之外的部位发现致命缺陷，该批按该部位的缺陷重新计	致命缺陷零容忍	批不接收或全检筛选

判定规则里有一条常被忽略但极为重要：“不接收”不等于“判废”。批不接收的正确处理顺序是：先全检筛选，把不合格件挑出并标识；对筛选后的剩余件重新按同一方案抽样，再判一次；若仍不接收，转为退货或降级使用（降到对止水性能无要求的场合）。这个顺序的意义在于避免把“个别件不合格”扩大成“一千根全部退货”，同时也避免把“工艺失控”缩小成“挑一挑还能用”。

批次结论	处理方式	可否降级使用	必须留存的证据
接收	正常入库、上墙	不需要	抽样记录、检测记录、判定单
筛选后接收	全检挑出不合格件，重新抽样复判通过后接收	不需要	筛选记录、复判记录、不合格件清单
不接收（主要缺陷超标）	退货或整批返工	可降级为对外露无要求的一般对拉件，需技术负责人书面同意	不合格项清单、返工或降级审批单
不接收（致命缺陷）	退货，不得降级用于止水部位	不得降级	缺陷照片、检测原始数据、见证签字
不接收（破坏性项不合格）	退货	不得降级用于承载部位	试验原始曲线、断口照片

另外，抽样结果还有一个用途容易被浪费：它是工艺评价数据，不只是验收凭证。同一批里主要缺陷集中在焊缝高度还是集中在镀层，指向的整改方向完全不同，所以记录表单上“缺陷项目”一栏必须逐件填写具体项，不能只写“不合格”。本文第十节的争议处理，也高度依赖这一栏的记录质量。

九、客户自查表：九项可打印的检测动作与判据

以下九项是检验员与工长在卸车现场可以独立完成的动作，全部给出工具、读数方法与判据，可以直接打印成一张 A4 表随货检查。表中“每项耗时”按单人单件估算，九项合计约 6 至 7 分钟/件（渗漏试验按抽样件计）。

序	检测项	工具	怎么读数	判据	缺陷级别
1	止水片外径	游标卡尺（0.02 mm）	在互成 60° 的三个方向上各量一次直径，取最小值	最小值不小于 3d：D15 ≥45.0 mm、D20 ≥60.0 mm	致命
2	止水片厚度	千分尺（0.01 mm）	在片外缘 5 mm 内测三点，取最小值	最小值不小于 3.0 mm	致命
3	止水片偏心与垂直度	游标卡尺、直角尺	互成 120° 三方向量片外缘到杆外缘距离，最大值减最小值除以 2	偏心不大于 2.0 mm；片平面与轴线垂直偏差不大于 1.0 mm	主要
4	焊缝双面成型	10 倍放大镜、0.5 kg 铜锤	翻转 180° 看背面焊道是否连续；背面敲 6 点听声	两侧焊道均连续闭合；6 点全部清脆；断口长度不大于 1 mm	致命
5	焊缝高度（焊脚）	焊接检验尺（0.1 mm）	每焊口读 4 点（互成 90°），取最小值	四点最小值 ≥2.3 mm（3 mm 止水板）	主要
6	煤油渗漏	白垩粉、煤油、毛刷	一侧涂粉晾干、另一侧涂油，静置 30 min 看渗迹，两侧各做一次	30 min 内背面无渗迹	致命
7	螺纹通止规	6g 通规与止规	通规能否自由旋合全长；止规旋入牙数	通规通过全长；止规旋入不超过 3 个牙距即卡住	主要
8	旋合长度	游标卡尺或纸片标记法	螺母拧到位后量可用于受力的螺纹长度	不小于 1.5d：D15 ≥22.5 mm、D20 ≥30.0 mm	主要
9	镀层局部最小厚度	磁性测厚仪（1 μm）	5 个测点（牙底、杆身两处、止水板一处、避开牙顶），每点读 10 次取均值	最小值：热镀锌 ≥45 μm、电镀锌 ≥8 μm；均值 ≥1.3 倍下限	主要

九项里有四项（1、2、4、6）属致命缺陷，这四项的共同点是后果不可逆：外径不足会让单侧绕流路径过短，水绕过止水片；厚度不足会在浇捣时被振捣棒顶变形；单面焊等于没有止水片；渗漏则是前两项的直接后果。致命项在抽样中的处置只有一条：抽检发现 1 件，整批不接收。

自查表的使用还有两个操作要求。第一，逐项记录读数，不记录“合格”二字，因为“合格”无法复核；第二，记录必须带工具编号与量具的校准有效日期，卡尺、千分尺、测厚仪、扭矩扳手都要有校准标签，量具本身没有校准，测出来的数在争议时站不住。这两条看起来是形式要求，但恰恰是第十节争议处理能不能赢的关键。

十、争议处理：留样、复检与仲裁依据

检测结论有分歧时，现场最常见的两种处理都是错的：一种是把不合格件直接退回去换新的，没有留任何样本，事后无法证明谁对；另一种是拿一根新的杆重测一次，用“这次合格”覆盖上一次的结论。两种做法都破坏了检测的证据链。正确的处理是用同一件样本、同一套方法、同一份记录做三次递进：复测、复检、仲裁。

程序	触发条件	用什么样本	谁做	结论效力
一次判定	正常抽检	抽样件	收货方检验员	用于批次判定
复测	对某一件的读数有疑问（量具、读数争议）	同一件原样本	双方检验员共同在场	覆盖原读数，需重新记录两人签字
复检	复测仍不合格，或整批结论被质疑	原样本加同批备样（加倍数量）	双方共同抽样，必要时监理见证	复检结论为最终结论
仲裁	复检后双方仍有分歧	三方封样（双方各留一份，送检一份）	具备资质的第三方检测机构	仲裁结论为准

留样要求：留哪根、留多久、怎么封

留样的意义是让“当时的读数”在事后可被另一个人复现。因此留样的对象不是“一根新杆”，而是被检测的同一根杆，或者从同一批中按原抽样方案另取的备样。留样的具体要求如下：

留样对象	数量	封样方式	留存期限	说明
不合格样本	全部不合格件，一件不留退回	金属丝捆扎加铅封或封条，封条写批号与编号，双签字	争议结案后 6 个月	任何一方不得私自拆封
合格备样	不少于样本量的 50%，且不少于 3 根	同上，单独袋装	该批使用完毕后 3 个月	用于复检与对照
破坏性试样（断后实物）	全部	标出断口两侧各 50 mm，单独袋装	争议结案后 6 个月	断口是判读断裂位置的唯一证据
检测记录	原件	随封样袋装，另存电子扫描	工程档案期	带量具编号与校准有效期

复检规则：三项不得违反

复检不是“再测一次看能不能过”，它有严格的规则约束，否则复检就变成了放宽标准的工具：

1. 样本不许换。复检必须在原样本与同批备样上进行，不得用从堆场另挑的件替换。若原样本已破坏无法复检，则用同批备样，并在记录中注明“原样本已破坏”。
2. 方法不许换。复检必须用与原判定相同的方法、相同分辨力的量具。更换方法（例如原本用磁性测厚、复检改用目测）等于换了一套判据，结论不可比。
3. 结论不许折中。复检只有“合格”与“不合格”两种结论，不允许“基本合格”“临界合格”这类表述。临界值的处理方式是加倍测点或加倍取样后再判一次，仍然二值。

仲裁依据：一份能站住的检测报告长什么样

进入仲裁阶段后，双方提交的材料会同时出现，仲裁只看证据链是否完整。能站住的检测报告必须包含下列要素，缺一项都可能被质疑。

报告要素	内容要求	缺失后的风险
样品标识	批号、规格、取样位置（层位）、样本编号，与封样照片对应	无法证明被测件就是争议件
检测方法与标准	方法名称与执行的标准编号（如 GB/T 228.1、GB/T 13912、GB/T 10125、GB/T 197）	方法不可复核，判据失去依据
仪器与精度	仪器名称、型号、分辨力、校准证书编号与有效期	读数精度无法确认
原始数据	逐点读数，不是只写结论；拉伸要附力－位移曲线	无法发现读数或计算的错误
判据来源	每个判据对应的限值与出处（合同条款、标准编号或设计方案）	限值被质疑时无法举证
检测人员与见证	检测人、审核人签字；双方在场时注明见证人	程序合法性被质疑

最后要强调一个顺序问题：留样应当在抽样的同一时刻完成，而不是在争议发生之后。争议发生后才去堆场补抽，无论抽得多规范，都失去了“同批同时段”的证据属性。所以第八节的抽样步骤里，第 5 步“封样”与第 1 步“划批”是同一件事的两端，中间任何一步都不能省。

十一、检测记录与量具管理：让每个读数可复核

前文所有判据都建立在一个前提上：读数可信。而读数可信只来自两件事——量具本身准，以及读数被如实记录。这一节把这两件事落成可执行的规则，也是本文“每个判据可复核”这句承诺的最后一道保障。

量具	常用规格	校准周期	允许示值误差	使用注意
游标卡尺	0 至 150 mm，0.02 mm	12 个月	±0.02 mm	量外径时量爪与被测轴线垂直；不得用卡尺夹焊道量焊缝
外径千分尺	0 至 25 mm，0.01 mm	12 个月	±0.004 mm	每次使用前对零；测止水片厚度时轻旋棘轮三响
焊接检验尺	通用型，0.1 mm	12 个月（或随卡尺一起校）	±0.1 mm	角度尺必须与母材贴合，圆柱面读数需补偿
磁性测厚仪	0 至 1500 μm，1 μm 分辨力	6 至 12 个月	±(1% + 1 μm)	每批开测前用标准片校准；基体材质变化需重新校准
扭矩扳手	量程覆盖最终扭矩 1.2 倍	12 个月，碰撞后立即校	±4%	只用于拧紧，不用于松开；使用后回零
通规与止规	6g 外螺纹环规	24 个月	按量规自身等级	定期查量规磨损；不得用扳手强行旋入
万能试验机	量程覆盖最大力的 2 倍以上	12 个月	±1%	每年做一次同轴度检查；引伸计单独校准

记录表单的设计原则是“填数，不填结论”。判据由记录人当场比对写在“判定”栏，读数必须原样保留，不得只写“合格”。下表给出一个最小可用的记录表单结构，九项自查与两项破坏性检测共用一张，可以在 A4 纸上竖排打印。

表单栏位	填写内容	必填	填写示例
基本信息	工程名称、批号、规格、数量、到货日期	是	某项目 3 号楼，批号 20261019-01，D15，1200 根
取样信息	样本编号、层位、取样人、见证人	是	样本 1 至 32，上中下三层各 11、11、10 根
量具信息	量具名称、编号、校准有效期	是	卡尺 A-03，有效期至 2027-03-15
逐项读数	九项自查的实际读数，每根一行	是	1 项：45.2 / 45.0 / 45.4
单件判定	该件是否合格，不合格注明缺陷项	是	样本 7 不合格，缺陷项 4（背面焊道断口 3 mm）
破坏性检测	试件编号、最大力、断裂位置、渗漏结果	是	试件 T-1，最大力 86.2 kN，断在杆身中段
批判定	不合格数与 Ac 比较，结论	是	致命 1 件，Re=1，批不接收
处置	接收 / 筛选复判 / 退货 / 降级，审批人签字	是	退货，质检负责人签字

量具管理上有两条最容易被忽略、也最容易被仲裁击中的细节：一是校准状态必须实物可见，每件量具贴校准标签，标签上写编号与有效期，没有标签的量具不得用于验收；二是同一批检测不得混用两件量具，因为两件量具的示值误差方向可能相反，混用会让同一批的读数落在两个不同的基准上，事后无法统一复核。若必须换用，应在换用点加测一件“交叉校核件”，两件量具都测它，用读数差修正。

十二、FAQ：十二组高频问答

Q1：止水片焊缝，为什么说“看表面”不能证明是双面满焊？应该看哪里、怎么判？
A：因为从任意一侧看，都只能看到本侧焊道，另一侧焊道隔着 3 mm 板厚，根本不在视线里。正面焊道再饱满，也只能证明那一面焊了。验证双面满焊要绕到背面去看背面成型：把整杆翻转 180°，用 10 倍放大镜沿焊趾绕一圈，判据是背面焊道全程连续、没有断口，单处断口长度超过 1 mm 即判未满焊。背面成型法对“焊肉盖住缝隙”的虚焊不敏感，所以必须再加两项：0.5 kg 铜锤在背面敲 6 点听声，清脆连续为熔合、沙哑发闷或空响为虚焊；以及煤油渗漏，背面涂白垩粉晾干、正面涂煤油，静置 30 分钟看背面有没有油痕。三项同时做，才叫验证过双面满焊。

Q2：焊缝高度到底量焊脚还是量喉厚？用什么工具、读几个点？
A：量焊脚 a，不量喉厚。判据是 0.7 乘以止水板厚度：3 mm 板取 2.1 mm，4 mm 板取 2.8 mm。喉厚按 45 度等边角焊缝折算为 0.7a，3 mm 板即 1.47 mm，把焊脚当喉厚读会把合格件判成不合格。工具用焊接检验尺，精度 0.1 mm，主尺平放于止水板，角度尺两个斜面分别贴住板面与杆身，推到焊道最高点读数。因为杆身是圆柱面贴不实，读数偏小 0.1 至 0.2 mm，所以每个焊口读 4 个点（互成 90 度）取最小值，且最小值不低于下限加 0.2 mm 的补偿，即 3 mm 板四点最小值不小于 2.3 mm 判合格。千万不要用游标卡尺外量爪去夹焊道，那量的是外轮廓，会把焊瘤读成焊脚，系统性偏大 0.3 至 0.6 mm。

Q3：焊接缺陷里哪几类必须判不合格？判据怎么量化？
A：五类缺陷按观察位置和判据分别判：未熔合看焊趾根部和背面，单处可见缝隙超过 1 mm 或单个焊口累计超过 5 mm 即不合格；气孔单孔直径超过 1.5 mm、或任意 50 mm 焊道内超过 3 个即不合格；咬边看母材侧焊趾，判据不是深度，而是剩余厚度不低于原厚度的 92%，3 mm 板等价于咬边深度不超过 0.24 mm；烧穿是任何穿透性孔洞，出现即不合格；焊瘤凸出止水板平面超过 1 mm 或飞溅未清干净影响穿模即不合格。其中咬边最容易被凭目测放过，因为 0.2 至 0.3 mm 的深度肉眼分辨不出来，必须用焊接检验尺的深度尺插进去读到 0.1 mm。

Q4：整杆抗拉试验的试件从哪里截？为什么不能截在焊缝旁边？
A：原则是标距段和夹持段都要落在焊缝热影响区之外。3 mm 薄板焊件的热影响区宽度通常 6 至 10 mm，这个区域晶粒粗化、硬度升高、塑性下降，试件落在里面会有两个后果：断裂提前出现在焊缝附近，掩盖杆身真实强度；测出的断后伸长率明显偏低，把合格材质判成塑性不足。具体做法是两端夹持段各留 100 至 150 mm，止水片任一侧到相邻夹持端净距不小于 50 mm，试件总长按规格从 D12 的 360 mm 到 D25 的 560 mm。若目的是验证含焊缝的整体强度，就做保留止水片的截段；若目的是验证材质本身，就做纯杆身截段，此时截断端距焊缝边缘不小于 30 mm。

Q5：抗拉试验的夹持怎么做才不影响读数？加载速率怎么定？
A：三种夹持方式里推荐配对螺母加载：两端各拧一只同规格螺母，夹具夹螺母，力经螺纹传给杆身，与工程真实传力的路径一致，误差小于 2%。直接用螺纹夹具夹牙纹会让牙顶先压溃，最大力偏低 3% 至 8%。加载速率按应力速率控制，取 6 至 20 MPa/s 这个区间，换算成力速率就是应力速率乘应力截面积：D15 的 143.1 平方毫米对应约 0.86 至 2.86 千牛每秒，D20 的 248.8 平方毫米对应约 1.5 至 5.0 千牛每秒。人工操控的试验机最常见的错误是一开始慢、快断时猛加，会把最大力抬高 3% 至 5%。试验结束后量夹持段的牙顶压溃深度，超过 0.2 mm 的数据作废。

Q6：40.5 千牛和 73.5 千牛是允许拉力还是破断力？判据怎么写？
A：是允许拉力，是设计用的荷载上限，不是破断力。破断力由应力截面积乘抗拉强度决定：D15 的应力截面积 143.1 平方毫米，按 600 兆帕算破断力 85.86 千牛，按 370 兆帕算 52.95 千牛；D20 的 248.8 平方毫米，按 600 兆帕算 149.28 千牛，按 370 兆帕算 92.06 千牛。判据要写两式同时满足：实测最大力不低于 1.25 倍允许拉力（D15 即 50.63 千牛、D20 即 91.88 千牛），且不低于应力截面积乘材质抗拉强度下限。两式都必须满足的意义在于，材质按下限供货时，D15 的破断力与允许拉力之比只有 1.31，几乎没有余量，只看能不能拉到 1.25 倍是不够的。

Q7：镀层测厚仪怎么取点才不会测出假数据？
A：六条规则。每件取 5 个测点：牙底、杆身中部两处、止水板平面一处，加一个靠牙顶但不在牙尖上的点，覆盖镀层厚度的分布高低区间；每个测点连续读 10 次取算术平均，因为磁性法单次读数离散度可达 8%；探头中心距牙顶棱线不小于 0.5 mm，绝不能压在牙尖上，牙尖是曲面贴合不良且棱角处最薄，读数会偏低 20% 至 40%；距止水板边缘不小于 2 mm、距焊缝不小于 3 mm，边角磁场畸变会让读数虚高 1.5 至 2 倍；在同牌号基体上校准，不得跨材质；判定以 5 个测点中的最小值做判据，不用平均值。只测杆身中段的写法会让读数偏高 10% 至 25%。

Q8：热镀锌和电镀锌的判据差多少？盐雾要做多久、怎么评级？
A：热镀锌局部最小厚度不低于 45 微米，电镀锌不低于 8 微米，同时要求 5 点均值不低于下限的 1.3 倍，即热镀锌 58.5 微米、电镀锌 10.4 微米。两个数不是好坏之分，是工艺能力之分：热镀锌靠锌铁合金反应生成，厚度天然在 45 微米以上但表面粗糙；电镀锌靠电沉积，厚度可控但只有几微米到十几微米。盐雾按中性盐雾做，5% 氯化钠、pH 6.5 至 7.2、箱温 35 摄氏度：电镀锌螺纹件建议 24 小时、杆身件 48 小时，热镀锌 120 小时，厚镀层件 240 小时。判据是规定时长内不得出现红锈，白锈不算失效。评级用锈蚀面积占比：无锈为 1 级，不超过 5% 为 2 级，5% 至 15% 为 3 级，15% 至 30% 为 4 级，超过 30% 或出现任何红锈为 5 级。

Q9：螺纹 6g 通止规的正确用法是什么？旋合长度 1.5d 怎么量？
A：通规要用手不加外力旋入并通过螺纹全长，旋不到底就说明中径偏大或牙型有毛刺，判不合格；止规旋入不超过 3 个牙距就应卡住，若能顺利旋过 4 个牙距以上，说明中径偏小，判不合格，这里判读要按牙距计而不能只按圈数计。最常见的两种误用是把通规用扳手硬拧、以及止规旋一圈就判合格。旋合长度判据是不小于 1.5d，D15 即 22.5 毫米对应至少 11 个完整牙，D20 即 30 毫米对应 12 个螺距。量法三种：螺母拧到位后用卡尺量外露段再相减，精度正负 0.5 毫米；纸片标记法连续快检，精度正负 1 毫米；放大镜数完整扣数乘螺距，精度正负 0.2 毫米。

Q10：怎么在现场分辨真五段和假五段？省 24% 的钢是从哪儿省的？
A：四个动作。一是数焊口，真五段是 5 段 4 处焊接，位置规律为端头、焊口、焊口、止水片、焊口、焊口、端头，且焊口关于止水片对称；二是量止水片到焊口的距离，真五段的止水段独立成段，止水片到两侧焊口应在 50 至 150 毫米之间并且两侧相等、差值不超过 10 毫米，若焊口紧贴止水片就是三段加焊的仿制；三是核可拆段长度，拆下一侧外杆后量长度与完整扣数，与设计值偏差不超过 5 毫米；四是称重，用 0.00617 乘直径平方算理论单重，D15 是 1.388 千克每米、D20 是 2.468 千克每米，实测比理论高 2% 至 5% 属正常，偏差超过加 8% 或减 3% 要复核。省下的 24% 钢材来自可回收外杆，三段式的整根都留在墙内，五段式拆模后两端外杆回收复用，等效用钢是 76%。

Q11：抽样到底抽多少根？为什么小批量时一件不合格就整批退？
A：按计数抽样的一般检验水平 II、正常检验一次抽样方案：批量 9 至 90 根抽 5 根，91 至 150 抽 8 根，151 至 280 抽 13 根，281 至 500 抽 20 根，501 至 1200 抽 32 根，1201 至 3200 抽 50 根。缺陷分三级，致命缺陷（单面焊、外径不足 3d、厚度不足 3 mm、破断力不足）接收数恒为 0，抽到 1 件就整批不接收；主要缺陷按 AQL 1.0，500 根以内接收数也是 0；次要缺陷按 AQL 2.5，500 根以内接收数 1。小批量一件不合格就整批退，不是苛刻，而是样本量小的时候统计上分不清偶发不合格与工艺失控，只能从严。破坏性项单独抽，每批一至两根，且不适用加倍取样，不合格直接判批不接收。

Q12：现场检测结论有分歧时，怎么留样、怎么复检、仲裁依据看什么？
A：按三层递进走。第一步复测，用同一件原样本、同样分辨力的量具，双方在场重读一次，两人签字覆盖原读数；第二步复检，用原样本加同批备样并加倍数量，双方共同抽样，必要时监理见证，复检结论即最终结论；第三步仲裁，三方封样各留一份送检一份，由具备资质的第三方机构判定。留样有三条硬要求：留样对象是被检测的同一根杆或同批备样，不是另挑的新件；不合格样本全部留存不退回，用金属丝捆扎加封条双签字；封样在抽样同一时刻完成，不能等到争议发生后再补。仲裁只看证据链，报告必须包含样品标识、方法与标准编号、仪器精度与校准有效期、附着原始数据的读数（拉伸附力位移曲线）、判据来源、检测人与见证签字，缺一项都可能被质疑。