爬锥组件检测方法全解析：球化率、锥面配合、硬度与拉拔试验

一颗爬锥送到工地，工地上能做的检查通常只有三件：看一看、拧一拧、拉一拉。这三件恰好对应了检测里最容易出错的三个地方——看的是表面而不是组织，拧的是手感而不是旋合长度，拉的是经验判断而不是仪表读数。结果是同一个批次里，有的件用了十几个爬升循环仍然完好，有的件在第二轮就沿锥座裂开，而拆下来的断面看起来"一点都没变形"。没有变形的断裂，几乎总是组织问题；而组织问题必须靠金相才能定论。

本文只讲检测本身：每一项测什么、用什么工具、读数怎么读、判据是多少、读到不合格怎么判。不讲进场验收流程（见 爬锥组件进场验收要点），也不讲材质与铸造工艺的全过程（见 爬锥组件材质与工艺全解析）。检测项按"组织 → 几何 → 硬度 → 承载 → 螺纹 → 缺陷 → 抽样"的顺序展开，每一项都给出可复核的数字与工具型号口径，读者可以拿这套口径去任何一个批次上复现结论。

先把全文用到的判定口径列清楚，避免后面反复解释：材质为 QT450-10 球墨铸铁（GB/T 1348） 与 45#（GB/T 699）、40Cr（GB/T 3077） 钢；球化率判据为 不低于 80%（GB/T 9441）；承载判据为 M30 允许拉力取小值 58.0 kN；旋合判据为 不小于 1.0d 且 8~10 扣。本文所有"合格"二字都直接挂在这三条数字上，不做引申。文中的工艺经验区间仅用于建立读数与判据之间的换算口径，最终判定以合同约定的标准与判据为准。

一、先定检测项与被检面：爬锥组件的六个检测对象

检测之所以容易乱，是因为同一个零件上有六个物理性质完全不同的表面，每一个都有各自的检测项目与工具。把六个对象先固定下来，后面的每个章节都能对应到一个对象上。

检测对象	物理性质	主要检测项目	主要工具	引用标准	破坏性
铸件本体（非配合面）	组织与硬度载体	球化率、石墨大小、珠光体含量、布氏硬度	金相显微镜、图像分析软件、布氏硬度计	GB/T 9441、GB/T 231.1、GB/T 1348	取样破坏，硬度试验后留下压痕
锥面	配合面，传递锥面挤压	接触斑、锥角、圆度、表面粗糙度、配合间隙	涂色用锥度环规、正弦规、外径千分尺、粗糙度仪	GB/T 90.1（验收通则）	非破坏
端头螺纹	受力面，传递轴向拉力	通止规、旋合长度、扣数、牙型与螺距	6g 通规止规、螺纹环规、螺距规、扣数规	GB/T 197、GB/T 90.1	非破坏
螺杆钢件	轴向承载主体	抗拉（允许值验证）、调质硬度、直线度	万能拉压试验机、洛氏硬度计、直线度检具	GB/T 228.1、GB/T 230.1	拉拔破坏或留下残余变形
整组件（锥体+锥座+螺杆）	承载系统	拉拔、位移监控、装配后间隙	拉压试验机、位移百分表、垫板与夹具	GB/T 228.1（加载方法）	加载后可能产生塑性变形
全部外表面与断面	铸造与加工质量	缩孔、气孔、夹砂、冷隔、裂纹、毛刺	目测（照度不低于 500 lx）、10 倍放大镜、超声探伤仪	GB/T 90.1	非破坏

这张表有一个关键结论：六个对象里只有金相取样是真正破坏性的，其余都可以全检或抽检。因此球化率成为整套检测排程的瓶颈项——它决定了一批货要等多久才能判下来。常规做法是把金相取样提前到浇注后与本体同条件的随炉试块上，用试块判定当炉次的组织是否达标，批次按炉次归集；本体取样只在有争议或首次供货时执行。这样既保证判据作用于真实组织，又不让破坏性取样卡住整批交付。

还需要区分"量规类"检测与"物理量类"检测。量规类（通止规、锥度环规涂色、扣数规）给的是通过或不通过的二元结论，读数稳定、可重复性好，适合 100% 全检；物理量类（硬度、球化率、拉拔位移、粗糙度）读的是连续数值，受操作手法与设备状态影响大，只能抽检，且必须规定取样位置与取点数量，否则同一件上不同的点能读出两组都能"通过"却完全不同的结论。

二、球化率检测：取样、制样、视场选定与判据

球化率是爬锥组件全部检测项目里唯一直接决定"会不会脆断"的指标，也是最容易被跳过的项目——因为它需要制样、需要显微镜、需要一个懂金相的人，而不像硬度那样有个便携仪器就能在现场打两下。跳过它的代价在第三节和第二十节里算得很清楚，这里先讲怎么正确测。

取样：位置比数量更重要

金相试样的取样位置决定了结论的方向性。铸件表层是急冷层，冷却速率高，石墨球细小且球化程度通常偏好；芯部冷却慢、收缩集中，石墨球粗大、球化程度偏弱，缩松也集中在这里。如果只在表层附近取样，读数会系统性偏高，把一批实际不合格的件判成合格。取样必须落在壁厚芯部，而不是落在能省事切下来的表面。

取样位置	组织代表性	是否可用作判定	原因	操作口径
铸件本体壁厚芯部	最高	是，标准取样位置	冷却速率代表铸件主体，石墨球与基体最真实	切取厚度不小于 15 mm 的方块，磨面与壁厚方向垂直
与浇口、冒口相距不足一个壁厚处	低	否	补缩区组织偏致密，球化率与石墨尺寸偏离本体	取样时主动避让，取样图上标注浇冒口位置
最后凝固的热节区	中偏低	可作参考，不作主判据	该区是缩松与石墨畸变集中处，读数偏保守	作为附加视场，用于判断最薄弱处是否仍达标
随炉试块（与本体同炉同条件）	中高	是，批次判定主用	同炉次、同浇注温度、同冷却条件，用于批次归集	试块尺寸与本体壁厚相当，标注炉次号
铸件表面急冷层（0 至 3 mm）	低	否	冷速高导致组织偏差，读数系统性偏高	制样时磨去，磨到组织稳定层开始计视场

取样数量按 GB/T 2828.1 的抽样方案定，但金相属于破坏性项目，实际执行时每一取样批次不少于 1 件，首次供货或换炉次时不少于 3 件。三件分别来自三个不同的浇注位置，这样能暴露同一炉内温度梯度带来的组织差异。

制样：磨抛与浸蚀的可控参数

球化率判定的本质是数石墨个数，所以制样必须保证石墨不被磨掉、不被拖尾、不被污染。石墨在铸件里是以自由态存在的，它与基体的结合很弱，磨抛时手法不当会脱落形成孔洞，被误判为缩孔或被当作石墨被裁掉。可控参数如下表。

工序	目的	可控参数	不规范时的后果	自检方法
切割	取出小块，避免组织受热变化	线切割或低速砂轮切割，切割面距磨面不小于 5 mm，切割时持续水冷	切割热使石墨周围基体发生相变，珠光体含量读数偏高	切开后观察切面有无蓝紫色回火色
粗磨	去除切割损伤层	砂纸 120 号过渡到 400 号，水砂，单方向磨，换号时试样转 90 度	磨痕太深需要长时间细磨，石墨易被磨掉	400 号后放大镜观察无明显划痕
精磨与抛光	获得镜面，石墨完整	600、800、1000 号逐步，最后用金刚石抛光膏 2.5 μm 主导抛光	抛光过度导致石墨脱落形成黑色凹坑，被数成"石墨缺位"	不浸蚀状态下镜检，石墨应呈完整灰黑色球状而非凹坑
浸蚀（看基体时）	显示珠光体与铁素体	2% 至 4% 硝酸酒精溶液，浸蚀 3 至 8 s，清水冲洗后吹干	浸蚀过深使珠光体边界模糊、含量读数偏低	铁素体呈亮白色、珠光体呈深色层状，边界清晰为合适
球形石墨计数（不浸蚀）	球化率与石墨大小	不浸蚀，直接观察石墨形态	浸蚀后石墨边缘被腐蚀，形态判读失真	球化率与石墨大小必须用未浸蚀试样

最后一行是实操里最常见的操作错误：有人把同一块试样浸蚀后既看珠光体又看球化率。浸蚀液会侵蚀石墨边缘，把原本圆整的球状石墨蚀成边缘毛糙的形状，形态判读因此偏向团絮状，球化率被低估；反过来，如果石墨已经被抛光带出拖尾，形状被拉长，球化率也会被误判。正确做法是同一试样分两次磨抛，一次不浸蚀测石墨，一次浸蚀测基体。

读数：视场、计数规则与分级

球化率按 GB/T 9441 的金相法判定，核心操作是"在 100 倍下选 10 个有代表性的视场，逐场统计石墨形态"。判定时适用的计数规则必须固定，否则不同人读数能差出 10 个百分点。

计数规则	具体口径	不同口径的读数差异来源
放大倍数	100 倍物镜组合，视场直径按目镜测微尺标定，每场记录视场编号	倍数不同，视场内石墨个数差一倍以上，形态比例也随之变化
视场数量与选取	不少于 10 个视场，按网格法均布在磨面中央区域，避开磨面边缘 2 mm 带	集中选在组织好的区域，读数偏高；只选一个视场，无代表性
球状石墨的判定	石墨外形接近球形或球形带少量团状，长宽比不大于 2，边缘无明显尖角	长宽比阈值取 1.5 与取 2.5，球化率读数可差 15 个百分点
团絮状、蠕虫状、片状石墨	不计入球状石墨，但计入石墨总数	只数球状不计总数，比值偏高，容易得 100% 的假读数
球化率计算	球化率 = 球状石墨个数 ÷ 石墨总个数 × 100%，10 个视场取算术平均	按面积比计算与按个数计算，结果不一致；标准采用个数法
细小石墨的取舍	直径小于视场标定下限的微粒不计入总数	把碎屑、抛光残留当作石墨，总数虚高、球化率虚低

判据是硬数字：QT450-10 的球化率不低于 80%。低于 80% 即判该件组织不合格。这里要强调"逐件判定"而不是"平均判定"——10 个视场之间取平均是同一次测量内部的平均，不是批次内部的平均。批次内部做平均会把一件 72% 的件与一件 88% 的件平均成 80%，恰好抹掉最危险的那一件。

与球化率配套的还有两个必须同时读的数：石墨大小与珠光体含量。石墨大小按等级判定，等级越高石墨球越细密；石墨过于粗大意味着冷却慢、孕育不足，粗大石墨周围的基体连续性差，是裂纹的优先起裂位置。珠光体含量决定强度与硬度的匹配：珠光体偏高则强度硬度上升、延伸率下降，偏低则延伸率好但强度不足，QT450-10 的基体以铁素体为主，珠光体含量应控制在较低水平，读数按面积百分比计，超出则说明冷却控制或合金化偏离。

组织参数	测法	判定口径	偏离后的后果	可复核方式
球化率	100 倍金相，未浸蚀，10 视场个数比	不低于 80%（GB/T 9441）	低于判据时石墨尖端应力集中上升，脆断风险显著增大	保留 10 个视场照片与逐场计数表
石墨大小	100 倍金相，与标准图谱对照分级	与 QT450-10 相当的中细级别，不得出现粗大石墨集中	石墨粗大处基体连续性差，成为起裂源	附标准图谱对照照片与级别记录
珠光体含量	浸蚀后 100 倍或 200 倍，面积法或图像分析	以铁素体为基，珠光体含量处于低水平区间	珠光体偏高则延伸率下降，偏低则强度不足	附浸蚀后组织照片与面积占比记录
基体石墨分布	低倍（25 至 50 倍）全磨面观察	分布均匀，无不均匀聚集带与石墨偏析区	聚集带在受拉时形成弱面	附低倍全磨面照片
试样与批次对应	取样记录与炉次号对照	试样能在 1 分钟内追溯到炉次与浇注时间	报告与批次脱钩，争议时无法定论	留样台账 + 照片 + 双方签字

为什么铸造件必须查这一项

球墨铸铁之所以叫"球墨"，是因为石墨以球状存在。球状石墨对基体的割裂作用最小——它的尖端曲率半径大，应力集中系数低；同时在受拉时石墨球与基体之间形成的微孔洞会钝化裂纹尖端，使裂纹在扩展过程中反复转向、分叉，消耗能量。这就是 QT450-10 能同时给出较高强度与 10% 量级延伸率的物理原因。

球化率不足时，石墨从球状退化为团絮状、蠕虫状甚至片状。形态一变，尖端曲率半径骤降，应力集中系数上升一到两个数量级；裂纹不再被钝化，而是沿石墨串直接贯通。宏观表现是：断裂前几乎没有塑性变形，也没有明显预警。钢件受拉时会有颈缩，肉眼可见的伸长能给人反应时间；球化不良的铸件没有这个阶段。

石墨形态	球化率区间（示例）	a（μm）	ρ（μm）	√(a/ρ)	尖端放大系数	相对球状
球状	≥ 90%	30	30	1.00	3.0	1.0 倍
球状为主，含少量团絮	80% 至 90%	40	18	1.49	4.0	1.3 倍
团絮状混球状	60% 至 80%	60	8	2.74	6.5	2.2 倍
蠕虫状为主	30% 至 60%	100	4	5.00	11.0	3.7 倍
片状（退化为灰铸铁）	< 30%	200	1	14.14	29.3	9.8 倍

上表是口径示例而非实测数据，但它把"球化率 80% 这条线为什么定在这里"讲明白了：从球状到 80% 附近，尖端放大系数从 3.0 升到 4.0，仍在安全设计可覆盖的范围；越过 80% 以后放大系数以约 1.6 倍的梯度继续上升，到团絮混球状已经到了 6.5。这就是判据设在 80% 而不是设在"看起来很圆"的原因——它是一道可以用数字复核的界线，而不是一句形容词。

三、锥面配合检测：涂色法、锥角公差与配合间隙

锥面是爬锥全部荷载的传递界面。螺杆的轴向拉力通过螺母传给锥体，锥体靠锥面把力分散到锥座，锥座再把力传给预埋锚固件。这条传力路径的全部接触面积就是这个锥面，因此锥面的接触质量直接决定了锥面接触应力，而接触应力超限的第一个后果是锥座塑性变形、配合松动、爬升循环中滑移。

锥面检测的难点在于：它是一个三维曲面配合，常规量具（卡尺、千分尺）只能测某一条母线上的直径，测不出整周的贴合状态。因此锥面配合的判定必须靠涂色法测接触斑，这是唯一能同时反映锥角、圆度与表面粗糙度三项综合效果的方法。

涂色法的操作与读数

操作步骤	工具与参数	读数口径	不合规范时的后果
1 清洁	无绒布 + 无水乙醇，擦拭锥面与环规内锥面	目测无油膜、无切屑、无指纹	油膜垫起 0.002 至 0.01 mm，形成假接触
2 涂色	红丹或蓝油，用软毛刷或辊涂，涂层厚 0.005 至 0.01 mm	涂层均匀、半透明，能看出底色	涂太厚填满间隙，接触面积虚高
3 贴合	锥度环规与工件对中后轴向加压，压力 50 至 100 N，旋转不超过 90 度	接触斑在旋转后出现拖尾即为摩擦痕	旋转一整圈以上会把整周涂色抹匀，接触斑无法判读
4 分离与拍照	轴向退出，不晃动、不旋转退出	30 分钟内判读并拍照存档	延迟判读出油析出，接触斑边界模糊
5 判读	沿母线分 4 条线（相隔 90 度）测接触带长度，圆周方向看连续性	每条母线接触长度占比 ≥ 75%，最长不接触段 ≤ 周长 1/8	只看最长的一段接触，忽略圆周分布，会造成误判

接触斑的判据要用两个方向同时描述，只用一个方向的数值是不可靠的：沿母线方向看"接触带长度占比"，沿圆周方向看"连续性"。原因在于锥角超差造成的接触斑是"环形带"——大端接触则小端不接触，反过来也是；而圆度超差造成的接触斑是"几条母线接触、几条不接触"。两者的母线长度占比可能都是 75%，但失效机理完全不同，处理方式也不同。

接触斑形态	母线接触长度占比	圆周分布特征	指向的几何偏差	判定
整周均匀带状接触	≥ 85%	连续，无中断	锥角与圆度均在公差内	合格（优）
整周接触，大端略有空档	75% 至 85%	连续，空档在圆周上均匀	锥角略偏大，在公差内	合格
大端接触、小端不接触	< 75%	环形带，圆周连续	锥角偏小（小于名义角）	不合格
小端接触、大端不接触	< 75%	环形带，圆周连续	锥角偏大（超过公差上限）	不合格
条状接触（数条母线）	40% 至 75%	断续，集中于几条母线上	圆度或直线度超差，锥面呈多边形	不合格
单点或单侧斑	< 40%	集中在一侧	同轴度超差或装配偏斜	不合格
全周无斑	≈ 0	无	锥角严重不匹配、环规选错或工件尺寸超差	不合格，先核对环规

锥角公差与配合间隙

锥角是最基础的配合参数。锥角偏大，锥体在锥座内下移距离变短，配合靠小端接触，锥面接触应力集中在小端环形带上；锥角偏小，靠大端接触，锥体在锥座内下移不足，轴向位置偏离设计值。两种偏差都表现为"能装进去但接触斑不对"，因此锥角必须用绝对数值测，不能只靠涂色法给一个"能斑"的定性判断。

几何参数	测量工具	读数方式	参考公差口径	超差后的直接后果
锥角	锥度量规 + 正弦规，或三坐标	锥度量规轴向位移量（mm）；正弦规读角度差（′）	轴向位移量按锥面长度百分比计，合同约定；角度偏差按分计	接触斑偏向大端或小端，接触应力集中
锥面大端直径	外径千分尺（测微头 0.001 mm）	两条互相垂直的母线各测一次取平均	按零件图公差，通常 IT9 级量级	配合间隙偏大或装不进
锥面圆度	圆度仪，或 V 形块 + 千分表	旋转一周读最大与最小读数之差	按图样圆度公差	形成条状接触斑
锥面直线度（母线）	平板 + 千分表，或刀口尺 + 塞尺	母线方向读数极差	按图样直线度公差	锥面呈鼓形或鞍形，接触斑中断
表面粗糙度	便携式粗糙度仪，取样长度 0.8 mm	Ra 值（μm），沿母线测 3 段取平均	Ra 不大于图样规定值，涂色法要求 Ra 不过大	粗糙度过大时接触斑是"点状"而非"带面状"
配合间隙	塞尺（0.02 至 1.0 mm）或压铅法	装配到位后塞尺能塞入的最大厚度与深度	装配到位后沿周长方向不得塞入超过规定厚度塞尺	间隙大则接触面积小，锥座受力不均

配合间隙的测法要注意一个方向性：间隙的检验部位是锥面接触区的周向分布，不是大端与小端的轴向间隙。轴向没压到底时的轴向空档不属于配合间隙，它反映的是装配是否到位。正确做法是在装配到位（锥体与锥座贴合且轴向位置符合设计）之后，沿圆周 8 个等分位置用塞尺逐点试探，记录能塞入的厚度与塞入深度。

还有一个常被忽略的读数：同一批内接触斑的位置一致性。如果一批 10 件里有 8 件都是大端接触，说明模具或工艺存在系统性偏差，这不是个体问题，该批应整体降级判定；如果接触斑位置在件与件之间随机分布，则是个体偏差，按件判定即可。这个判断只需要在检测记录表里加一列"接触位置（大端/中段/小端）"就能实现。

四、布氏硬度检测：取点、试验力与合格区间

硬度是组织状态的间接指标，测起来最快、成本最低，因此常被当作"快速判断材质对不对"的替代手段。但硬度只能反映组织的平均值，反映不了球化形态——球化率 72% 与 88% 的两件，布氏硬度可能都在合格区间内。所以硬度检测的定位是批次一致性筛查与热处理状态验证，不能用作球化率的替代判据。

取点：避开锥面、螺纹与键槽

布氏硬度压痕的直径在各向同性的钢件上是笔直的圆，但在球墨铸铁上，压痕周围的塑性变形区会延伸出压痕直径的 2 至 3 倍。压在那个范围内的任何配合面都会被塑性变形影响，即使是"压了没坏"的表面，其接触斑也会改变。因此取点规则的目的是让压痕与所有功能面保持足够距离。

取点位置	可否作为判定点	原因	操作口径	违规后的后果
铸件本体非配合平面（侧面、端面台阶）	可，标准取点	不受配合面影响，壁厚足够	取 3 点，间距 ≥ 3 倍压痕直径，距边缘 ≥ 2.5 倍压痕直径	—
锥面（整个配合面）	禁止	压痕破坏接触斑，改变配合间隙	该面一律不布点，压痕距锥面边缘不小于 3 倍压痕直径	接触斑出现局部凹陷，改为不合格
螺纹牙顶与牙侧	禁止	压痕在牙底形成缺口，成为裂纹源	距螺纹端面不小于 5 mm	应力集中成倍上升，静载拉断位置改变
键槽、销孔与油孔附近	禁止	压痕与孔槽边距不足会产生鼓胀并影响装配	距键槽、孔边不小于 3 倍压痕直径	装配面变形，配合失效
铸件薄壁处（壁厚小于压痕深度 8 倍）	禁止	压痕底部影响区穿透壁厚，读数虚高	先测壁厚，不足则改点	读数不代表本体硬度
标记、批号打印区	禁止	打印区的冷作硬化使读数偏高	距打印区不小于 10 mm	硬度读数偏高 10 至 30 HBW

"壁厚不小于压痕深度的 8 倍"这条规则在实际操作里最容易违反，因为爬锥的锥体壁厚有限。0.102F/D² 系列的球压头试验力越大，压痕越深，所以对薄壁件必须选小试验力，而不是沿用大件用的试验力。具体换算见下表。

试验力与压头组合（HBW 系列）	试验力 F（N）	压头球径 D（mm）	典型压痕深度 h（mm）	所需最小壁厚（8h，mm）	适用对象
HBW 10/3000	29420	10	约 2.6（常态硬度）	约 21	大截面铸件本体
HBW 5/750	7355	5	约 1.4	约 11	中等壁厚铸件
HBW 2.5/187.5	1839	2.5	约 0.8	约 6.5	薄壁爬锥本体、小件
HBW 2.5/62.5	612.9	2.5	约 0.5	约 4	很薄件、局部取点

读数规则也要统一：主载保压时间按材料硬度区间取规定值，读数用读数显微镜测压痕两向直径取平均，两个方向的差值超过平均直径的一定比例时判该点无效并重打。硬度值按 F 与 D² 之比查表或按标准公式换算，不能直接把压痕直径换算成别的标尺——不同标尺之间只有近似对应关系，碳钢与铸铁的换算曲线还不一致。

材料	状态	硬度标尺	判据区间口径	硬度不足时的失效	硬度超上限时的失效
QT450-10（GB/T 1348）	铸态 / 退火	布氏 HBW，2.5/187.5 或按壁厚选	按 GB/T 1348 的 HB 范围判定，需与抗拉强度同时满足	基体铁素体过多或石墨粗大，锥面抗压陷能力不足	珠光体或碳化物过多，延伸率下降，脆断风险上升
45#（GB/T 699）	调质	布氏 HBW 或洛氏 HRB	调质后硬度按图样规定，与抗拉强度等级配套	回火不足或淬透性不足，螺纹段牙侧压溃	回火温度偏低，韧性下降，螺纹牙底脆断
40Cr（GB/T 3077）	调质	布氏 HBW 或洛氏 HRC	调质后硬度按图样规定，截面尺寸不同取点上限不同	淬火加热不足或冷却不足，硬度梯度大	硬度过高而表面缺陷未去除，螺纹段起裂
40Cr 表面处理	调质 + 表面化学热处理	洛氏 HRA/HR15N 或维氏	表面硬度与硬化层深度分别判，不能只判一个	硬化层过浅，承压时被压穿	表面过硬与心部差异大，界面处易剥落
镀锌件	热镀锌 ≥ 45 μm	布氏（GB/T 231.1 要求去除镀层）	镀层硬度不代表基体，必须磨去后测	读数偏高，误判基体合格	镀层脆性大，螺纹处镀层开裂

表中 QT450-10 的判据一栏特意写成"按 GB/T 1348 的 HB 范围判定"，原因是不把具体区间抄成绝对数字：该标准给出的硬度范围与铸件壁厚、取样位置有关，直接抄一个单点区间会在薄壁件上误判。正确做法是把实测值与标准对应壁厚档的范围比对，并在检测记录上注明壁厚与取点位置。这一点也是现场最容易出现争议的地方，第二十一节给了完整的处理口径。

硬度梯度：调质件必须测不止一点

45# 与 40Cr 钢件经调质后，硬度沿截面是有梯度的。尤其是 40Cr，淬透性比 45# 好，但如果截面尺寸大、冷却介质选择不当，会出现表面硬度达标、距表面几毫米处硬度骤降的情况，这种件外观与表面读数都合格，实际承载能力由心部决定。因此调质钢件的硬度不能只测表面，必须测梯度。

测点位置	读数用途	取样方式	判据回用的对象
距表面 1 至 2 mm	表面硬度	本体非配合面直接测	表面耐磨与承压
距表面 t/4	过渡区硬度	同炉随件试棒切面	螺纹段牙侧承载
截面中心	心部硬度	同炉随件试棒切面	整杆轴向承载的实际下限
螺纹牙底附近（距牙底 3 倍牙高）	裂纹敏感区硬度	同炉随件试棒切面	牙底应力集中处的脆性判断

五、拉拔试验：加载方式、位移监控与 58.0 kN 判据

拉拔是唯一能直接验证"整组件能不能承担设计拉力"的试验。它的价值不在于给出一个破坏值，而在于在允许拉力 58.0 kN 这个量级上验证整条传力路径是否完整：螺纹段不脱扣、锥面不滑移、锥座不变形、螺杆颈缩在允许范围内。因此试验设计的核心是加载方式与位移监控，而不是简单地拉断一根。

加载方式

加载阶段	目标	加载速率口径	持荷时间	观察内容
预载	消除装配间隙与夹持松动	缓慢加载至 5% 允许拉力（约 2.9 kN）	30 s	各连接处无滑移、夹具无松动
第一级	进入弹性区间，检查线性度	均匀加载至 50% 允许拉力（29.0 kN）	30 s	荷载—位移曲线线性，无异常响声
第二级	达到允许拉力，验证承载力	均匀加载至 100% 允许拉力（58.0 kN）	不少于 60 s	位移不持续增长，锥面无滑移，螺杆无可见伸长
卸载	观察残余变形	匀速卸载至零	—	百分表读数回落情况，残余位移量
破坏性（可选）	求破断力与安全储备	继续加载直至断裂，记录最大力	—	断裂位置、断口形态、是否有颈缩

加载速率的控制原则是"让位移跟得上荷载"。速率过快时，位移读数滞后于荷载读数，会把弹性段的位移当成塑性位移读进来；速率过慢时，试验时间被拉长，液压系统温升影响读数。工程上可取的做法是以位移速率为控制量，按每分钟位移不超过有效长度的某一比例加载，并在加载前把速率写进试验记录表，同批同件全部用同一速率，保证结果可比。

位移监控

位移监控是拉拔试验里最容易被省略、也最能提前预警的环节。荷载机自带的横梁位移包含夹具、垫板、螺纹间隙的全部变形，读数没有判读价值；必须用独立安装的百分表或位移传感器，直接测锥体与锥座之间的相对位移，测点选在锥座端面与锥体尾端这两个不受夹持影响的面上。

监控量	测点	工具	读数判据口径	超出判据时指向的缺陷
锥体与锥座相对位移	锥座端面与锥体尾端	百分表 0.01 mm，磁力座固定	达允许拉力并持荷 60 s 期间位移不持续增长	锥面配合不足，接触面积小导致压陷滑移
残余位移 δ残	同上	百分表	卸载后回落到接近预载读数，无明显残余	锥座塑性变形、螺纹牙塑性变形
连接刚度 kj	同上	百分表 + 力传感器读数	同规格同批件的离散度在合理范围内	配合间隙偏大、旋合不足、垫板不平行
荷载—位移曲线线性度	全程	试验机数据采集，采样间隔 ≤ 0.5 s	弹性段近似直线，无台阶与折点	螺纹脱扣（台阶）、锥面滑移（折点）
断裂力（破坏性）	全程	试验机峰值记录	记录值，不复用于判允许拉力	低值断裂指向材质或螺纹加工

判据与常见误读

判据只有一句：加载至 58.0 kN（M30 允许拉力取小值）并持荷不少于 60 s，位移不持续增长、组件无可见塑性变形、无脱扣与滑移，判该件合格。三个条件同时满足才算合格，缺一项不合格。这三个条件分别对应三类失效：位移持续增长对应锥面或螺纹的塑性变形，可见塑性变形对应过量残余变形，脱扣与滑移对应连接失效。

需要提前把三种误读讲清楚，否则试验记录很容易失真：

误读	错误做法	为什么错	正确口径
把允许拉力当破断力	报告里写"破断力 58.0 kN"	58.0 kN 是使用阶段承载力上限，不是破坏荷载	报告分开写"验证加载值 58.0 kN"与"实测破断力（如做破坏性试验）"
用横梁位移判残余变形	读试验机位移显示作为 δ残	横梁位移含夹具与垫板变形，量级大于锥面位移	独立百分表测锥体与锥座相对位移
不持荷直接过载	快速拉到 58.0 kN 立即卸载	未给塑性变形发展时间，隐性滑移未被发现	58.0 kN 持荷 ≥ 60 s 并在此期间读位移
拉断一件推全批	按最高破断值判定整批安全	破坏性试验样本小，最高值无统计意义	用验证性试验判批次，破坏性试验只作参考
忽略螺纹旋合状态	夹具夹持位置任意，旋合不足也拉	旋合不足时先脱扣，试验变成测螺纹而非测组件	试验前按第六节确认旋合 ≥ 1.0d 且 8~10 扣

还有一个量级上的对照值得写进试验记录：58.0 kN 换算到 M30 粗牙的应力面积上，是多少兆帕。M30 粗牙的应力截面积约 561 mm²（按 GB/T 197 的粗牙系列取 561），58.0 kN 对应的名义拉应力约 103 MPa。这个量级远低于 QT450-10 的抗拉强度下限，说明允许拉力不是靠材料强度本身"撑住"的，而是靠螺纹与锥面把力分散开。这也解释了为什么拉拔合格不能推断"材料一定合格"——58.0 kN 验证的是连接，不是组织。

计算项	算式	中间值	结果
M30 粗牙应力截面积	As = π/4 · (d − 0.9382·P)²，P = 3.5 mm	d − 0.9382×3.5 = 30 − 3.28 = 26.72 mm	As ≈ 561 mm²
允许拉力下的名义拉应力	σ = F / As = 58000 / 561	58000 ÷ 561	≈ 103.4 MPa
QT450-10 抗拉强度下限（GB/T 1348）	标准值	—	450 MPa 量级
强度储备（按抗拉下限）	450 / 103.4	—	≈ 4.35 倍
换算到 40Cr 调质件（抗拉约 785 MPa 量级）	785 / 103.4	—	≈ 7.6 倍

这张表说明两件事。第一，拉拔合格是连接设计合格的证据，不是材质合格的证据，所以球化率与硬度这两项不能因为拉拔合格而免检。第二，既然强度储备有 4 倍以上，那么拉拔试验中出现低值破坏，几乎不可能是"正常材料的正常断裂"，而一定是组织缺陷、螺纹加工缺陷或配合缺陷三者之一，检测时应当顺藤摸瓜到对应项目，而不是简单判一件不合格了事。

六、螺纹旋合检测：通止规、旋合长度与 8~10 扣

螺纹是爬锥组件里最"不值得怀疑"的部位，因为螺纹做得好不好，拧一下就知道。但"拧得进去"与"旋合充分"是两件完全不同的事：拧进去 3 扣也能进去，但承载面只有 3 圈。爬锥的失效里，螺纹脱扣是少数可以完全靠量规排除的失效模式，因此这一项的投入产出比最高。

通止规的正确用法

量规	检验对象	正确用法	判定	常见误用
通规（GO）	螺纹大径与中径的最小实体尺寸	手动旋入，不加力、不借工具，应能顺利旋合通过全长	通过全长即合格；中途卡死判不合格	用扳手或台钳强行旋入，把不合格件"拧松"成合格
止规（NO GO）	螺纹中径的最大实体尺寸	手动旋入，最多旋入 2 至 3 圈即应停止	超过 3 圈仍能继续旋入判不合格	只旋半圈就判"止得住"，未验证到规定圈数
螺纹环规（整体式）	外螺纹综合	用于全检或抽检，配合通止规使用	通端过、止端不过	用量规替代旋合长度检查，忽略扣数
螺距规	螺距	与牙型贴合，逐牙比对	贴合无透光、螺距与名义值一致	目测牙数代替螺距测量，细牙被漏判
扣数规 / 螺纹长度量规	旋合长度与扣数	量规贴靠端面，读出的有效螺纹长度除以螺距即扣数	有效扣数 8 至 10 扣，旋合长度 ≥ 1.0d	把螺纹总长当旋合长度，忽略末端倒角与不完整牙

判据是 旋合不小于 1.0d 且 8~10 扣。M30 的 1.0d 即 30 mm；M30 粗牙螺距 3.5 mm，10 扣对应 35 mm，8 扣对应 28 mm。两个判据同时成立才合格：旋合长度 30 mm 时对应 30 ÷ 3.5 ≈ 8.6 扣，落在 8 至 10 之间；如果实物只有 7 扣，即使长度看起来够，也判不合格，因为有效承载面不足；如果达到 12 扣，说明螺纹加工超出名义长度或配合件选型错误，同样不能判合格——超长的旋合意味着锥体轴向位置会偏离设计，锥面贴合关系随之改变。

规格与螺距	1.0d 旋合长度	8 扣对应长度	10 扣对应长度	合格区间的长度域	合格区间的扣数域
M30 × 3.5（粗牙）	30.0 mm	28.0 mm	35.0 mm	30.0 至 35.0 mm	8 至 10 扣
M30 × 3.0（细牙，如有）	30.0 mm	24.0 mm	30.0 mm	30.0 mm	10 扣
M30 × 2.0（细牙，如有）	30.0 mm	16.0 mm	20.0 mm	30.0 mm 起	15 扣（超出上限，须按图样另行约定）

上表第三、四行说明了一个重要事实："1.0d 且 8~10 扣"这组判据是为 M30 粗牙写的，细牙螺纹不能直接套用。同样的 30 mm 旋合长度，3.5 mm 螺距是 8.6 扣，2.0 mm 螺距是 15 扣。如果图样要求细牙，判据必须按螺距重新换算扣数上限，否则会误判合格。检测记录里必须写明"螺距"这一栏，不能只写规格。

现场快速复核的三个动作

没有量具时，可以做的复核动作有三个，都能给出可靠的定性结论：

• 数牙：用钢直尺贴螺纹端面，量出参与旋合的那一段长度，除以螺距得扣数。要注意"参与旋合的段"是从配合件端面量到接触终止位置，不是从螺杆端头量。
• 拧到底再退半圈：拧到底后应有清晰的手感停止点，而不是"越拧越松"。拧不到底说明螺纹有毛刺、粘扣或旋合长度不足；越拧越松说明中径超差或牙型角偏大。
• 观察旋合印痕：拆开后看螺纹表面，正常旋合的印痕应沿牙侧均匀分布、覆盖全部有效牙；出现只有三四牙有明显印痕时，说明旋合不足或螺纹有局部夹紧。

这三个动作的判定口径是定性的，不能作为判据使用，但可以作为"量规检测之前"的筛查，把明显有问题的件先挑出来，减少量规磨损。量规本身也要管理：通规与止规每批检验前用标准螺纹校对量规（或按周期送检）校验，量规磨损后用"止规还能止住"来说明螺纹合格是不成立的——量规磨损会让止规"通"过去，判定结果反而偏严，所以定期校对不可省。

七、铸造缺陷检测：目测的边界与超声检测的适用性

铸造缺陷分两类：一类长在表面或近表面，看得见；一类长在内部，看不见。判断"要不要做内部检测"不是靠经验，而是靠三个条件：壁厚、热节位置、受力性质。爬锥的锥座与锥体壁厚有限，但锥面与端头螺纹恰好是受力最集中的位置，所以这项判断需要按具体结构来做。

缺陷类型	典型位置	目测（≥ 500 lx + 10 倍放大）可获得的信息	超声检测（UT）适用性	判定取向
缩孔（含缩松）	热节区、壁厚过渡处、冒口下方	只能看到表面暴露的缩孔；对封闭缩孔几乎无效	适用，体积型缺陷反射当量明显，可按当量评级	受力截面内的缩孔从严，非受力区单个小孔可让步
气孔	表面、皮下与铸件上部	表面气孔清晰可见；皮下气孔可借助 10 倍放大看出凹陷	适用，单个球形气孔信号规整，易与夹渣区分	锥面与螺纹区一律不允许暴露气孔
夹砂 / 夹渣	浇注流道末端、壁厚突变处	表面夹砂为不规则凸起或凹坑，边界清晰	适用，但不规则形状的当量评定需结合探伤面校核	受力区不允许；非受力区按面积与深度限制
冷隔	远离内浇口的薄壁末端	可见清晰的叠层线，敲击时薄壁区发闷	局限，冷隔多沿表面方向平行于声束，属于分层类缺陷，检出率低	承压部位一律不合格
裂纹	应力集中处、尖角、壁厚突变	目测只能发现开口裂纹；闭合裂纹需磁粉或渗透	有一定效果，但细小裂纹的显示不如表面方法	一律不合格，不允许打磨修补判合格
白口或硬相	薄壁急冷区、边缘	看不出来，需靠硬度与断口判断	不适用，属组织类问题	靠硬度读数与金相判定

这张表的结论是明确的：超声检测对体积型缺陷有效，对分层类与表面类缺陷不敏感，因此它不是目测的替代，而是目测之后的补充。现场常见的做法倒过来了——先用眼睛扫一遍，觉得没问题就免掉内部检测；或者干脆只做 UT，不做外观。两种都不成立。

什么时候必须做超声检测

条件	判断阈值	检测必要性	检测对象	补做方式
壁厚	主要受力壁厚大于 20 mm	建议做	锥座受力段、锥体颈部	按件抽检，样本量按 GB/T 2828.1 特殊检查水平
结构热节	存在壁厚突变、内部型芯造成的热节	必须做	热节中心与周边过渡区	热节处单独布探头
受力性质	该位置承拉拔荷载或锥面挤压	必须做	受力截面全周	全周扫查，避免只扫一个方向
外观可疑	表面有凹坑、凸起、颜色异常（氧化皮异常）	必须做	可疑区及其邻区	可疑区加密扫查
批次争议	已发生断裂或变形失效	必须做	剩余批次抽样	破坏性取样与 UT 并用
普通薄壁非受力区	壁厚小于 20 mm 且非受力	可不做	—	以目测 + 硬度抽检代替

UT 检测的有效性还取决于探头与耦合。锥座与锥体的外表面都是曲面或斜面，常规直探头在曲面上耦合不良，会出现大面积"无信号"，这无信号不是缺陷，是耦合丢失。因此现场 UT 的第一步不是找缺陷，而是先确认耦合状态：用已知厚度的对比试块校准灵敏度，扫查过程中观察底面回波是否连续、是否因曲面而周期性消失。底面回波消失的区域视为无效扫查区，必须换小径探头、加曲面楔块或改用手工点扫补上。

目测的可执行口径

目测经常被写成"表面无缺陷"这种无法复核的表述。可执行的目测必须规定照度、距离、角度与放大量具：

目测条件	规定口径	不规定时的偏差来源
照度	被检面照度不低于 500 lx，暗处用便携灯补光	照度不同，同一处缺陷在一处明显、一处看不见
观察距离	肉眼观察 300 至 500 mm，放大观察用 10 倍放大镜贴面	距离过远漏检；过近视野不足
观察角度	至少三个角度（正视、侧 45 度、掠射光）	只正视时浅凹坑与划痕无法区分
被检面状态	光坯面检查，不得以涂装或镀层状态代替	涂装与镀层遮盖缺陷
记录口径	缺陷位置（参照图纸坐标）、尺寸（长度 × 宽度或直径）、数量、是否在受力区	只写"有缺陷"，争议时无法复现
光源方向	掠射光查表面凹陷与冷隔；漫射光查颜色异常与夹砂	单一光源会漏掉特定方向的缺陷

八、抽样方案与批次判定：GB/T 2828.1 的落地口径

抽样方案的作用不是"少检几件"，而是把"这一批合格"这句话变成一个有统计依据的判定。用 GB/T 2828.1 计数抽样的核心是三件事：确定批量与样本量字码、确定接收数 Ac 与拒收数 Re、规定不合格的分类。三件事决定完了，判定规则就只剩一句：样本中不合格品数小于等于 Ac 接收，大于等于 Re 拒收。

检测项目	检验水平	抽样方案类型	不合格分类	理由
外观（缩孔、气孔、夹砂、毛刺）	一般检验水平 II	正常检验一次抽样	主要 / 次要	成本低、可全检，抽检用于代表性与记录
螺纹通止规与扣数	一般检验水平 II	正常检验一次抽样	主要	量规快速，可做到接近全检
锥面涂色接触斑	特殊检验水平 S-3	正常检验一次抽样	主要	单件耗时长，需控制样本量
锥角与关键尺寸	特殊检验水平 S-3	正常检验一次抽样	主要 / 致命	量具精度要求高，样本适度
布氏硬度	特殊检验水平 S-2	正常检验一次抽样	主要	每一测点耗时数分钟，且留压痕
球化率（金相）	特殊检验水平 S-2，或按炉次取样	正常检验一次抽样	致命	破坏性，按炉次归集更经济
拉拔（验证性）	特殊检验水平 S-2	正常检验一次抽样	致命	破坏性或造成残余变形，样本量最小

不合格分类直接决定判定规则，不能省：致命缺陷指会导致承载失效或人身风险的缺陷，包括球化率低于 80%、拉拔试验不合格、受力区裂纹、有效扣数不足 8 扣；主要缺陷指影响装配与使用寿命的缺陷，包括接触斑不足 75%、硬度超区间、缩孔当量超限；次要缺陷指影响外观与使用便利但不影响承载的缺陷，包括非受力区的小气孔、毛刺、局部粗糙。三类缺陷用不同的 Ac/Re 值，致命缺陷的 Ac 一律取 0。

批量范围（件）	样本量字码（一般水平 II）	样本量 n（件）	主要缺陷 Ac / Re（AQL 1.0）	次要缺陷 Ac / Re（AQL 2.5）	致命缺陷 Ac / Re
2 至 8	A	2	0 / 1	0 / 1	0 / 1
9 至 15	B	3	0 / 1	0 / 1	0 / 1
16 至 25	C	5	0 / 1	1 / 2	0 / 1
26 至 50	D	8	0 / 1	1 / 2	0 / 1
51 至 90	E	13	0 / 1	2 / 3	0 / 1
91 至 150	F	20	1 / 2	3 / 4	0 / 1
151 至 280	G	32	2 / 3	5 / 6	0 / 1
281 至 500	H	50	3 / 4	7 / 8	0 / 1
501 至 1200	J	80	5 / 6	10 / 11	0 / 1

这张表按 GB/T 2828.1 的一般检验水平 II、AQL 1.0 与 2.5 取常用的接收数组合，实际使用时应按合同约定的检验水平与 AQL 值查表核对，不能直接照抄。表中致命缺陷一列全部取 0/1，即样本中发现 1 件不合格就整批拒收——这是"致命缺陷不抽样、只做全检或拒收"原则在表格里的写法。

批次判定还要处理两个补充规则。第一是加严与放宽的转换：连续 5 批初检合格且累计样本中的不合格数不超过规定限值时，可转入放宽检验；连续 2 批拒收时转入加严检验；加严后仍连续拒收则暂停检验。这条规则的作用是让"一直合格"的供应商减少检验成本，让"时好时坏"的供应商暴露出来。第二是破坏性样本的处置：金相与拉拔的试样从批次中随机抽取并消耗掉，不得从样本里"挑好的"去做，也不得用做完非破坏检测的件去顶替随机抽样件。

九、客户自查表：十项可执行动作与判据

下面这张表是为收货现场准备的，每一项都给出了工具、读数与判据，没有量具的项目也给了替代动作与定性口径，可以直接打印贴在收货区。表中"判定"一列全部为可复核的数字或二值结论，不出现形容词。

序号	检测项	工具	读数方式	判据	不合格处置
1	供货文件核对	随货质保书、金相报告、硬度报告	核对炉次号、规格、材质代号、报告日期	报告炉次与实物批号一一对应，材质为 QT450-10	报告缺失或不符，暂不判合格，先补文件
2	球化率	供应商报告 + 必要时自送金相	读报告中的 10 视场平均值与视场照片	不低于 80%（GB/T 9441）	任一件低于 80% 判该批不合格
3	外观与铸件缺陷	照度 ≥ 500 lx 光源、10 倍放大镜	三角度观察，记录缺陷位置与尺寸	锥面与螺纹区无裂纹、无暴露气孔、无夹砂	受力区裂纹、缩孔与冷隔一律拒收
4	锥面接触斑	红丹或蓝油、对应锥度环规	母线接触长度占比 + 圆周连续性	母线接触占比 ≥ 75%，最长不接触段 ≤ 周长 1/8	环形带斑按锥角复查；条状斑按圆度复查
5	锥角	锥度量规（读轴向位移）或正弦规	锥度量规位移量（mm）；正弦规角度差（′）	位移量与角度差在图样公差内	超差判不合格，不得靠拧紧矫正
6	配合间隙	塞尺 0.02 至 1.0 mm	装配到位后圆周 8 点逐点试探	各点塞入厚度不超过图样规定值	局部超限者单件判不合格
7	布氏硬度	便携布氏硬度计（按壁厚选试验力）	非配合面取 3 点，读平均 HBW	在 GB/T 1348 对应壁厚档的 HB 范围内	超区间者不留压痕再复测一次，仍超判不合格
8	螺纹通止与扣数	6g 通规止规、钢直尺、螺距规	通规通过全长、止规 ≤ 3 圈；量有效旋合长度计扣数	旋合 ≥ 1.0d 且 8~10 扣（M30 粗牙 30 至 35 mm）	扣数不足或止规通过判不合格
9	拉拔	拉压试验机 + 独立百分表	加载至 58.0 kN，持荷 ≥ 60 s，读位移与残余位移	位移不持续增长，无可见塑性变形、无脱扣滑移	不合格件与该批其余件一并加倍抽样
10	超声检测（按需）	超声探伤仪，曲面楔块或小径探头	先在对比试块校准，再看底面回波连续性	受力截面无当量超限缺陷；无信号区须补扫后判读	当量超限判不合格；耦合失效区无效，须补扫

这十项里，第 2、8、9 三项是承载能力的三条腿，其余七项是保证这三条腿成立的前提。现场收货时如果时间紧，优先做的顺序是：第 8 项（最快，只需量规与直尺）→ 第 3 项（最直观，只需灯与放大镜）→ 第 4 项（涂色法，能同时反映三项几何偏差）→ 第 7 项（硬度计便携）→ 第 2、9 项（需要文件或设备）。这个顺序的理由是先用低成本动作筛出明显不合格件，避免把样本浪费在快检就能判掉的批次上。

十、争议处理：留样、复检、仲裁与证据链

检测争议的本质是"证据不够"。争议一旦发生，能决定结论的只有三样东西：留样、原始记录、可复现的方法。三样缺一样，单方结论都无效。因此争议处理不是质检部门的事后补救，而是检测流程在一开始就该设计的出口。

环节	要求	可核查的证据	缺失后的后果
留样	每批不少于 3 件，随机抽取，不取自试验后剩余件	留样标签（批次、规格、炉次、取样日期、取样人、双方签字）、封条照片	无法复检，只能重新抽样，结论与原批脱钩
留样保管	避光、干燥、不与酸碱同库，保存期 ≥ 12 个月或至工程竣工验收	库位记录、温湿度记录	留样锈蚀或变形，复检结论无效
原始记录	逐件逐项记录工具编号、读数、判据、操作人、日期	检测原始记录表（不誊抄、不追补）	报告无法复核，争议时无法证明方法一致
试件溯源	金相试片、拉拔试件与批次号绑定	试片编号与照片、拉拔曲线数据文件	"这张照片是不是这批的"无法回答
首次复检	用原留样、原方法、原设备	复检记录与原记录并列	换方法复检，结论不可比
仲裁	双方共同认可的第三方按 GB/T 1348、GB/T 9441 执行	第三方报告、委托书、样品交接单	单方送检报告易被另一方否认

复检规则要写清"什么时候复检有效"。有效复检必须同时满足三个条件：样品是原留样、方法是原方法、判据是原判据。换样品、换方法、换判据的复检只能作为补充分析，不能作为推翻结论的依据。这条规则经常被绕开：一方复检时换成"更先进的设备"或"更宽松的判据"，得到不同的结论，争议反而升级。检测方法的作用是给出可重复的读数，方法一换，读数就不可比。

复检出现与首次不一致时，处理顺序是：先查首次记录的操作细节（是否浸蚀后测石墨、涂色层是否过厚、拉拔是否持荷、硬度压痕间距是否足够），再查复检的样品是否确为原留样（封条是否完好），最后再判"以复检为准"。这四类操作错误在争议中出现的频率远高于真实的方法差异。

争议处理的底线口径：任何一项结论都必须能被第三方用同样的工具、同样的方法、同样的判据复现出同样的读数。复现不出来的结论，不论由谁出具，都不构成判定依据。

最后补一条常被忽略的证据：时间戳的一致性。金相取样时间、硬度测量时间、拉拔试验时间、报告签发时间必须能串成一条链，且与批次入库时间对得上。链条中出现"报告日期早于入库日期"或"复检日期早于争议发生日期"这类时间倒置，无论技术结论多正确，证据链都会在争议中被质疑。这一条不涉及技术，但在实际处理中往往是决定性的一环。

相关检测口径还可以对照站内另两篇：止水螺杆的焊缝、镀层、整杆抗拉与盐雾检测见 止水螺杆检测方法全解析，圆盘螺母的盘面硬度、承压面积与螺纹通止见 圆盘螺母检测方法全解析，三篇共用同一套抽样与争议处理口径。爬锥的规格与选型基础见 爬锥组件规格参数 与 爬锥组件选型；送检验收的一般流程见 材质检测与送检流程；安装到位度对检测结果的影响见 爬锥组件安装流程；使用中出现的断裂与变形判读见 爬锥拆除与损伤判读。

十一、FAQ：球化率、锥面、硬度与拉拔的十二个问题

以下十二组问题是检测过程中被问得最多的，答案与正文口径一致，可直接用于交底。

Q1：球化率到底怎么测出来的，为什么不能靠敲击声判断？
A：按 GB/T 9441 用金相法测：从铸件本体取试样、磨制成金相试片、在 100 倍光学显微镜下选取 10 个视场，逐场统计球状石墨个数与石墨总个数之比，取算术平均即为球化率。QT450-10 要求球化率不低于 80%。敲击声只能区分球化与片状石墨这种量级差别，球化率在 70% 与 85% 之间时敲击声几乎没有可分辨的差异，而这两者对应的延伸率相差一倍以上，所以敲击只能当筛选，不能当判据。

Q2：金相取样为什么不能从铸件表面取，必须取本体？
A：因为铸件表层存在急冷层，石墨形态与芯部不同，表层组织的球化率通常偏高，取表层样会把不合格批次判成合格。正确取样位置是铸件本体的正中心或壁厚中心部位，与浇口、冒口的距离不小于壁厚的一倍，避开最后凝固的收缩区。取样方向与铸件壁厚方向一致，试样磨面应包含从表层到芯部的完整组织带，判定时取芯部视场。

Q3：锥面配合用涂色法，接触面积占多大算合格？
A：判据是沿锥面母线方向的接触带长度占比不小于 75%，圆周方向接触斑应连续分布、不得出现集中在一条母线上的带状接触，母线上最长的不接触段不超过周长的八分之一。检测用红丹或蓝油涂在标准锥度环规的内锥面上，涂色层厚度控制在 0.005 到 0.01 毫米，贴合后旋转不超过四分之一圈取出读数。涂色过厚会把间隙填满造成假合格，这是该方法最常见的操作错误。

Q4：球化不足为什么会脆断，失效是怎么发生的？
A：球墨铸铁的延伸率来自石墨球在基体中的孔洞作用：石墨球把裂纹尖端的应力集中钝化，使裂纹在扩展时不断转向、分叉、消耗能量。球化率不足时石墨退化为团絮状、蠕虫状甚至片状，尖端曲率半径急剧减小，应力集中系数上升一到两个数量级，裂纹一旦起裂就沿石墨串快速贯通，宏观表现是从有明显塑性变形变成几乎没有变形就断。爬锥在模板体系里承受的是反复拉压与锥面挤压，脆断没有预警，后果比塑性断裂严重得多。

Q5：硬度应该在什么位置打，为什么必须避开锥面和螺纹？
A：布氏硬度压头直径 2.5 到 10 毫米，压痕直径可达 1.6 到 4 毫米，压痕本身就是一处塑性凹陷。锥面是配合面，压痕会破坏接触斑、改变锥面实际贴合面积；螺纹牙顶与牙侧是受力面，压痕会在牙底形成缺口。正确取点是铸件本体的非配合面、壁厚足够压痕深度三倍以上的平面部位，每件取 3 点取平均，相邻两点间距不小于压痕直径的 3 倍、距边缘不小于压痕直径的 2.5 倍。

Q6：拉拔试验的 58.0 kN 是允许值还是破断值，两者差在哪里？
A：58.0 kN 是 M30 爬锥的允许拉力取小值，属于使用阶段的承载力上限，不是破坏荷载。试验分两种：验证性拉拔加载到 58.0 kN 并持荷规定时间，观察有无位移与变形，不加载到破坏；破坏性拉拔才继续加载至断裂，读破断力，用于推算安全储备。两者不能混用报告口径，把验证性试验的加载值写成破断力是报告最常见的失真。

Q7：螺纹旋合为什么要求不小于 1.0d 且 8 到 10 扣？
A：旋合长度不足时螺纹牙的承载面数减少，单牙承压应力超过材料抗压强度，最先出现的是牙侧压溃而非整杆拉断，破坏位置在螺孔内且无法目视检查。1.0d 保证受力面数量，8 到 10 扣是对 M30 的扣数换算与工艺上限的合并要求：少于 8 扣承载不足，多于 10 扣说明配合件超差或异物填充，两者都判不合格。实测用旋合长度量规加扣数计数，或按螺距换算，M30 粗牙螺距 3.5 毫米，10 扣对应 35 毫米。

Q8：铸造件内部的缩孔用眼看不出，什么时候必须做超声检测？
A：目测只能发现表面与近表面的缺陷。当铸件壁厚大于 20 毫米、结构上有明显热节、或该件用于承受拉拔与锥面挤压的关键位置时，应做超声检测补充内部质量判定。超声检测对体积型缺陷如缩孔、气孔、夹渣的检出有效，对紧贴表面或与声束方向平行的分层类缺陷不敏感，因此超声检测不能替代外观检查，两者是互补关系而不是替代关系。

Q9：抽样到底抽多少件，判一批还是要判每一件？
A：按 GB/T 2828.1 计数抽样，一般检验水平 II、正常检验一次抽样方案。外观与螺纹用一般检查水平，球化率、硬度、拉拔这类破坏性或高成本项目用特殊检查水平 S-2 或 S-3 并降低样本量。批次判定规则是：样本中发现的不合格品数不大于接收数 Ac 判该批接收，不小于拒收数 Re 判该批拒收。破坏性试验的样本从批次中随机抽取且试验后不返回批次。

Q10：现场收到的爬锥发现锥面发亮但配合松，是什么问题？
A：锥面发亮说明有过接触摩擦，但配合松说明接触斑分布不对：可能是锥角超差造成只有大端或小端接触，也可能是锥面圆度超差形成局部亮带。做法是先测锥角，用锥度量规或正弦规测实际锥角与名义锥角之差，再按涂色法测接触带位置：大端接触、小端不接触说明锥角偏小，反之偏大。只发亮不接触的件不能再靠拧紧矫正，拧紧只会把间隙压到锥面边缘造成塑性变形。

Q11：同一批里球化率有的 90% 有的 72%，这批怎么判？
A：判据是逐件合格而非平均合格。球化率是铸造组织指标，批内散布大说明熔炼与球化处理过程不稳定，平均值合格掩盖不了低值件的脆断风险。处理规则是：任一抽检件球化率低于 80% 即判该批拒收并加倍抽样复验；加倍抽样复验中再有不合格即整批拒收。复验只能用同批未检件，不得用已检件的复测值替代。

Q12：检测结论有争议时，凭什么定论，留样怎么留？
A：争议处理顺序是先查原始记录，再复检留样，最后送第三方。留样要求是每批抽取不少于 3 件并封存在避光干燥环境中，封样标签写批次号、规格、取样日期、取样人与双方签字，保存期不少于 12 个月或至该批用于的工程竣工验收。复检用原留样，复检项目与首次相同、方法相同、试验室相同；复检结论与首次不一致时，以复检为准并同时分析偏离原因。仲裁由双方共同认可的第三方检测机构按 GB/T 1348、GB/T 9441 执行，费用承担按合同约定。

最后回到全篇的落脚点：爬锥组件的检测不是一个"做完就好"的清单，而是一条从组织到几何、从承载到螺纹、从读数到判定的闭环。球化率不低于 80%、接触斑母线占比不低于 75%、硬度落在对应区间、拉拔 58.0 kN 持荷 60 s 无持续位移、旋合不小于 1.0d 且 8~10 扣——这五个数字构成了爬锥能不能用的全部结论。把五项做齐并留下可复核的记录，比任何单项做到极致都有价值。

附录一：检测记录表与读数换算台

检测结论能不能被复核，最终落到记录表上。一张合格的记录表必须能让另一个人拿着它、用同样的工具、做出同样的判定，因此每一行都要有"工具编号、读数、判据、判定"四列，缺一列这张表就只能自称，不能作证。

记录项	填写内容	填写要求	常见填写错误
批次标识	批号、炉次、规格、材质代号、数量	与随货质保书一致，逐字抄录	只写"一批"，无法与文件对应
抽样方案	检验水平、AQL、样本量 n、Ac / Re	抄录所依据的抽样方案表行号	只写"抽样 5 件"，无接收数
工具与编号	硬度计、百分表、量规、探伤仪的编号与校准有效期	逐项填，不得合并为"常用量具"	无法追溯设备状态
读数	原始读数，不填换算后的结果	保留测量精度位，如 HBW 保留整数、位移保留 0.01 mm	只填"合格"，把判定当读数
判据	本批适用的判据数值与出处	写明标准号或合同条款编号（不写内部条号）	判据一栏空着，事后无法证明口径
判定	单件判定 + 批次判定	两级都要填，单件不合格数参与批次判定	只有批次结论，缺少单件记录
签字与日期	检测人、复核人、日期	复核人与检测人不得为同一人	一人签字，复检形同虚设

下面几张换算表用于把工具读数快速变成判定结论，是记录表填写时的辅助工具。它们不改变判据，只减少查表时间。

布氏压痕直径 d（mm）	HBW 2.5/187.5（近似）	HBW 5/750（近似）	HBW 10/3000（近似）	读数用途
2.60	约 380	约 380	约 380	同硬度下不同试验力的压痕直径换算，用于薄壁件判读
2.85	约 320	约 320	约 320	较高硬度段
3.10	约 270	约 270	破断前判读困难	调质钢常见段
3.40	约 225	约 225	需大件	调质钢下限段
3.80	约 180	约 180	大件适用	QT450-10 常见段
4.20	约 145	约 145	大件适用	QT450-10 偏软侧
4.60	约 120	超量程	超量程	球化不良或退火过度

这张表是同一硬度在不同试验力下的压痕直径对照，数值为按标准公式计算后的近似换算，用于快速判断，正式判定仍以标准换算表为准。它的实际用途是：当薄壁件被迫用小试验力时，读数直径看起来"比大件小很多"，不要误判为硬度高，先查这张表把读数换到同一口径再判。

锥度量规轴向位移（mm）	对应锥角偏差方向	接触斑预期位置	判定取向
位移为负（装配后超出基准线以内）	锥角偏大（锥面张开更快）	接触偏向小端	超差判不合格，须复查锥面加工
位移接近零（在公差带内）	锥角在公差内	整周均匀带	结合涂色法判合格
位移为正（未到基准线）	锥角偏小	接触偏向大端	超差判不合格，不得靠加大拧紧力矫正
位移在公差内但圆周不均	锥角合格、圆度超差	条状接触斑	按圆度复查，单件判不合格

这张表把锥度量规的位移读数与涂色法的接触斑位置关联起来，两个方法互为校验：如果量规读数在公差内而接触斑是环形带，说明问题在测量基准或环规本身；如果量规读数超差而接触斑看起来均匀，说明涂色层太厚把间隙填平了。这种交叉校验是排除检测本身出错的最有效手段，比单独把任何一项做得更精确都有用。

十二、五个读数之间的互证：如何排查"数据互相打架"

检测做到一定深度，一定会遇到数据互相矛盾的批次：硬度合格但拉拔出现低值破坏，球化率合格但锥面出现压陷，接触斑合格但残余位移偏大。这些矛盾不是数据错了，而是它们指向了不同的失效模式，矛盾本身就是最有价值的信息。下表给出五类典型矛盾与排查路径。

矛盾表现	最可能的原因	验证动作	若验证成立的处置
硬度合格，拉拔低值破坏	组织局部异常（缩松、珠光体偏析）或螺纹加工缺陷	断口位置与形貌判读；该件金相复检；螺纹通止规复检	按缺陷类型判不合格，该批加倍抽样
球化率合格，锥面压陷	锥面接触面积不足（几何问题）或锥座壁厚不足	涂色法接触斑、锥角、配合间隙三项复查	几何超差判不合格，与材质无关
接触斑合格，残余位移偏大	螺纹旋合不足或锥座材料抗压不足	扣数复测；该件布氏硬度与金相复查	旋合不足判加工不合格；硬度不足判材质不合格
拉拔合格，装配后很快松动	装配未到位或轴向位置偏离设计	装配到位度检查；锥面轴向定位尺寸复测	视为装配问题，不判原材料不合格
单件全部合格，批次离散度大	过程能力不足，炉次或工序混批	批内逐件追溯炉次号与加工工序号	拆批处理，按炉次与工序分组重判

这张表的核心思路是：用检测项的指向性排除误判。材质类项目（球化率、硬度、金相）出问题，几乎一定会在拉拔或压陷上有所反映，但反映不出来；几何类项目（锥角、接触斑、间隙、扣数）出问题，会在残余位移与装配套松紧上反映，但对拉拔破坏值影响有限。因此当"材质项目合格而承载表现异常"时，先查几何；当"几何项目合格而承载表现异常"时，先查材质。这个方向性判断能把大部分争议在一轮里消掉。

十三、检测环境、设备状态与操作人对读数的影响

检测结果的可重复性不仅取决于方法，还取决于三个常被忽略的变量：环境、设备状态、操作人。这三者造成的读数偏差，经常比真实质量差异还大，因此必须在方案里限定，并写进记录。

变量	影响对象	允许范围或规定	超出后造成的偏差	控制方式
环境温度	硬度、尺寸、涂色	硬度检测在室温常规区间进行，记录温度	温度偏离时布氏硬度读数漂移，小件更明显	同批同温同测，记录温度
环境湿度	留样、试片	留样区干燥无酸碱气氛	试片锈蚀，复检无效	干燥存放、定期查看留样
照明	目测	被检面照度 ≥ 500 lx，三角度观察	漏检与误判	固定照明设备并记录
设备校准	硬度计、百分表、量规、探伤仪	在有效校准期内，检测前做零点或校对核查	量规磨损导致止规"通过"；百分表卡滞导致残余位移读零	每批检测前核查，记录设备编号
操作人资质	金相判读、涂色判读、UT 判读	判读类项目由经培训并考核合格的人员执行	同一试片不同人判读差异可达 10 个百分点	判读双人复核；留照片供事后抽查
加载速率	拉拔	同批同速率，写进记录	速率不同，位移读数不可比	以位移速率控制并记录
表面状态	目测、涂色、UT	光坯状态检查，清洁无油污	油膜与镀层遮盖缺陷	检查前清洁并记录清洁方式

表中"操作人"这一项对金相判读的影响最直接。球状石墨与团絮状石墨的界线本质上是一个形状判断，不同人的目视判断会有差异，因此标准做法是双人复核并在存疑的视场上拍照片留档。同样的道理适用于涂色法：接触带边界在涂色层较厚时会"变宽"，看起来占比更高，这也是为什么涂色层厚度必须规定在 0.005 到 0.01 mm 并且不能省掉记录。

设备状态的核查要针对每一项特性设计，不能一律写"设备完好"：

• 布氏硬度计：检测前用标准硬度块打一点，读数偏差在规定范围内方可使用；压头球面不得有划痕或压扁。
• 百分表：检测前压表检查回零，行程内无卡滞；磁力座吸附面清洁。
• 螺纹通止规：检测前用校对量规校核，通规应通过、止规应止住；量规螺纹不得有毛刺与粘附物。
• 锥度环规：内锥面清洁无划伤，涂色未干结；环规本身有校准记录。
• 超声探伤仪：检测前在对比试块上校准灵敏度与时间基线，扫查中定期复核。
• 拉压试验机：力传感器在检定周期内，位移测量与实际变形解耦（用独立百分表）。

十四、检测结论的三种状态：合格、不合格与不可判定

绝大多数检测记录只有两种结论：合格与不合格。这是不对的，因为检测本身会产出第三类结果——不可判定。不可判定的典型情形是：涂色时被检面有油污导致接触斑无法判读、UT 扫查区因曲面耦合失效而无有效信号、拉拔时百分表中途卡滞导致位移数据断档、金相试片抛光过度导致石墨脱落。这些情形既不能判合格，也不该判不合格，正确处置是补做检测，而不是在两者之间猜一个。

结论状态	含义	典型情形	处置	记录写法
合格	所有检测项读数在判据内，证据链完整	各项读数正常、工具与记录齐全	批次接收	逐项读数 + 判据 + "合格"
不合格	至少一项读数超出判据且复核成立	球化率 72%、扣数 7 扣、接触斑 60%、拉拔残余位移超限	按批次规则拒收或加倍抽样	不合格项读数 + 判据 + 照片或数据
不可判定	检测过程失效，读数不可信	油污、耦合失效、仪表卡滞、试片制样失误	清洁、换探头、换表、重制样后补做	写明失效原因与补做时间

把"不可判定"单独列出来的价值在于：它切断了"检测做砸了就当合格"这条路径。实际工作中，很多不合格判定的争议其实源于不可判定被写成了合格——比如涂色层太厚导致接触斑看起来满，那时候真实读数可能是 50%。因此记录表在判定一列应给出三个选项，而不是两个。

十五、五个高频操作错误的读数影响量化

把操作错误的后果量化，是让检测规范落地的唯一办法。只说"应当规范操作"没有约束力，说清"涂色层厚 0.03 mm 会把 50% 的接触斑读成 90%"才有。

操作错误	错误做法	读数偏差方向	偏差量级（示例）	纠正动作
涂色层过厚	涂 0.03 mm 以上红丹	接触占比偏高	真实 50% 可读成 85% 至 95%	涂层控制在 0.005 至 0.01 mm，半透明可见底色
浸蚀后测石墨	同一试片浸蚀后同时测球化率	球化率偏低	可低 5 至 15 个百分点	不浸蚀测石墨，浸蚀测基体，分两次
硬度取点间距不足	压痕间距小于 2 倍压痕直径	读数偏高	加工硬化叠加，可高 10 至 30 HBW	间距 ≥ 3 倍压痕直径，距边 ≥ 2.5 倍
不持荷直接卸载	拉到允许拉力立刻卸	残余位移偏低	可读成零，漏判滑移	58.0 kN 持荷 ≥ 60 s 期间读位移
量规磨损未校	止规长期使用未校核	止规"通过"，判定偏严	把合格件判不合格	检测前用校对量规核查
只扫一个方向	UT 只做径向扫查	漏检分层面	平行声束的缺陷基本不显示	至少两个方向扫查，曲面用曲面楔块

这张表可以反过来用作培训题库：给出一张记录表和一个操作描述，让受训人判断读数偏差的方向与量级。方向判断（偏高还是偏低）往往比量级更重要，因为它决定了这个错误会掩盖不合格还是制造误判——掩盖不合格的错误（涂色过厚、不持荷、只扫一个方向）必须零容忍，制造误判的错误（量规未校）可以靠复核修正。

十六、从读数到判定：一张完整的判读流程图

把前面各节串起来，检测的实际执行顺序是固定的：拿到批次 → 查文件 → 外观与几何 → 硬度 → 螺纹 → 组织与承载 → 判定 → 记录。每一步的输出都是下一步的输入，跳步会导致样本浪费或结论缺项。

步骤	输入	动作	输出	失败时的去向
1 批次归集	到货单、质保书	拆批、编号、确认炉次	批次与抽样方案	文件缺失：暂缓判定，先补文件
2 外观	样本	三角度目测 + 10 倍放大	外观缺陷清单	致命缺陷即判拒收，不再继续
3 几何	样本	锥角、涂色斑、间隙	几何判定	超差判不合格，进入批次判定
4 硬度	样本	按壁厚选试验力，取 3 点	HBW 平均与离散度	超区间复测一次，仍超判不合格
5 螺纹	样本	通止规 + 扣数	通过与否 + 扣数	扣数不足或止规通过判不合格
6 组织	随炉试块或本体取样	金相制样与 10 视场判读	球化率、石墨大小、珠光体	低于 80% 判致命缺陷，进拒收流程
7 承载	样本	拉拔至 58.0 kN 持荷 60 s	位移、残余位移、曲线	位移持续增长判不合格
8 判定	上列全部输出	按 Ac / Re 计不合格数	批次结论	拒收则触发加倍抽样或整批退回
9 记录与留样	批次结论	填表、封样、归档	可追溯证据链	记录不全视为检测未完成

这张流程表有两个设计取舍需要说明。第一，外观排在几何之前、组织与承载排在最后。外观是成本最低的筛选，有致命缺陷的批次不必再花金相与拉拔的成本；组织与承载的成本最高且具有破坏性，放在最后可以用前面的结果缩小样本范围。第二，螺纹排在组织之前。螺纹检测最快，且旋合不足会让拉拔试验变成"测螺纹"而不是"测组件"，所以必须在拉拔之前完成。

十七、不合格项的处置分级：返修、让步与拒收

检测出不合格只是结论，怎么处置才是管理。不合格项按"能不能修、修完能不能复检、复检后是否影响承载"分三级，不能一律拒收，也不能一律让步。

不合格项	能否返修	返修方式	复检要求	处置级别
毛刺、飞边、非受力区小气孔	能	去毛刺、打磨非受力面	返修后外观复检	返修可放行
螺纹通规不过（局部毛刺）	能	用丝锥或螺纹车床回修，仅去毛刺不扩径	返修后通止规 + 扣数全检	返修可放行
锥面接触斑局部不足	视情况	重新研磨锥面	返修后涂色法复检 + 锥角复测 + 拉拔抽检	复检合格可放行，需记录
硬度轻微超上限	能	补充回火	回火后硬度复测 + 金相抽查	返修可放行
球化率低于 80%	不能	—	—	拒收，不得返修后使用
受力区裂纹、冷隔、暴露缩孔	不能	—	—	拒收，不得打磨修补
拉拔残余位移超限	视情况	更换锥座或螺杆后重试	整体重装后重做拉拔	整组件合格后可放行，须记录换件
超声当量超限	不能	—	可选破断验证作参考	拒收或降级用于非受力部位，须双方书面同意

"返修可放行"不等于"修好就算"，返修件的复检要求比原检更严：原本是抽检的，返修后要全检；原本是验证性拉拔的，返修后要重新拉拔。原因是返修会改变组织或几何状态，原读数不再成立。这条判断经常被简化成"修好了就没事了"，实际是让未经检验的返修件直接进了工程。

十八、检测项目之间的替代性边界：什么能替代、什么不能

现场常问：能不能用硬度替代金相、用外观替代拉拔、用拉拔替代硬度。这些替代的边界必须写清楚，否则检测方案会被"省钱省事"的逻辑蚕食，最后只剩下最省事的那一项。

提问	能否替代	理由	允许的部分替代	禁止的替代
硬度能否替代球化率	不能	硬度反映基体，球化率反映石墨形态，两者可独立偏离	硬度异常时优先安排金相（异常值可作为金相取样的判据）	以硬度合格免去球化率检测
外观能否替代拉拔	不能	外观看不到螺纹旋合承受力与锥面滑移	外观发现致命缺陷的件可直接判不合格，免做拉拔	外观无缺陷即判承载合格
拉拔能否替代硬度	不能	58.0 kN 名义应力约 103 MPa，储备 4 倍以上，材质不符也可能通过	拉拔出现低值破坏时必查硬度与金相	以拉拔通过免去硬度检测
通止规能否替代扣数	不能	通止规检验牙型尺寸，不检验有效承载扣数	通规不过时无需再查扣数，直接判不合格	通规通过即判旋合合格
UT 能否替代目测	不能	UT 对近表面与平行声束缺陷不敏感	UT 发现内部超限缺陷可免做后续装夹试验	免去外观检查
涂色法能否替代锥角测量	部分	涂色给出接触部位，但不出绝对角度，无法与图样公差比对	涂色环带方向可作锥角偏大偏小的初判	以接触斑合格免去锥角实测

表中最后一行值得强调：涂色法与锥角测量是"定性"与"定量"的关系。涂色能告诉你"接触在哪里"，锥角能告诉你"差多少"。前者决定是否继续，后者决定是否超差。两者都做，才能把锥面判据完整闭环；只做涂色，遇到环形带斑点时无法判断是超差还是公差内的大端接触，只能凭经验，而经验在争议中不作数。

附录二：失效回溯（从断口反推补测项）

检测不只发生在收货时，也发生在失效之后。失效回溯的价值在于用断口信息反推该补测哪一项，这比全面复检更快，也能避免误把失效归因于不相干的项目。

断口或失效形貌	指向的检测项	补测方法	若补测成立的处置	若补测不符时的下一步
断口平整、无颈缩、无剪切唇	球化率与石墨形态	失效件本体取样做金相	球化率低于 80% 判定材质不合格	查缩孔与冷隔（UT 与低倍断口）
断口有放射纹，起裂点在螺孔内	螺纹旋合扣数与通止规	失效件螺纹量规复测、配合件复测	扣数不足判加工不合格	查螺纹牙型与螺距
锥面有明显压陷、磨损带偏一侧	接触斑、锥角与配合间隙	失效件涂色法 + 锥角实测	几何超差判几何不合格	查锥座壁厚与硬度
锥体颈部沿轴向撕裂	该处缩孔与壁厚	UT 与剖切高倍观察	缩孔超限判铸造不合格	查壁厚过渡设计与装配偏心
螺纹牙被"剪"掉、牙根整圈压平	牙侧硬度与旋合长度	硬度复测 + 扣数复测	硬度不足或扣数不足判不合格	查过载工况与拧紧力矩
多次循环后缓慢变形无裂纹	锥座硬度与接触面积	硬度 + 涂色 + 残余位移复测	硬度不足判材质；接触不足判几何	核对实际荷载是否超允许值

这张表的使用前提是断口判读必须由有经验的人完成，且判读前不得清洗断口（油污、锈层、附着物都含有信息）。补测应优先做同一失效件的本体检测，因为它是唯一能直接对应失效状态的样本；用同批其他件补测只能说明批次状态，不能说明失效机理。